quarta-feira, 19 de junho de 2013

Boa noite a todos,

      Nesta postagem venho primeiramente elogiar a grande reportagem publicada pela revista CIPA em sua edição nº403 do mês de abril de 2013; tal reportagem divulga as grandes inovações feitas nos calçados, principalmente nos calçados utilizados como EPI (equipamento de proteção individual). 
     A reportagem destaca a grande virada que se iniciou com a tradução, estudo e avaliação do conjunto de normas, formado pelas normas ISO 20344, ISO 20345, ISO 20346 e ISO 20347, pelo CB-32 (Comitê Brasileiro de Equipamentos de Proteção Individual).    
     Após varias reuniões realizadas pelo CB-32, em 2009 as normas foram adotadas pelo Brasil e publicadas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) com ABNT NBR ISO; ou seja as normas foram adotadas em sua totalidade sem quaisquer alteração, o que nos leva a uma nova realidade, podendo comparar nossos calçados com calçados feitos em todo o mundo. 
  
     Tais normas são:    

  • ABNT NBR ISO 20344 - Equipamentos de Proteção Individual - Métodos de Ensaio para Calçados
  • ABNT NBR ISO 20345 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados de Segurança     
  • ABNT NBR ISO 20346 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados de Proteção
  • ABNT NBR ISO 20347 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados Ocupacionais

     Por ter participado de todo o processo de tradução, estudo e avaliação, posso expor meu apoio à adoção de tais normas e disser que tais normas possuem inúmeros novos ensaios que auxiliam as empresas a produzirem um calçado com cada vez mais tecnologia; entre tais ensaios podemos destacar:

  • Ensaio de escorregamento que pode ser feito em piso cerâmico com detergente e também em piso metálico com óleo.
  • Ensaio de absorção de energia na região do calcanhar: tal ensaio já era realizado na antiga norma mas houve uma alteração no conjunto utilizado no equipamento de ensaio, onde o equipamento utilizado hoje simula uma parte traseira do pé, e não mais somente uma peça cilíndrica. 
  • Ensaios de impacto e compressão da biqueira: atualmente os testes são realizados no calçado pronto, o que avalia não só a biqueira, mas também o comportamento do solado perante a compressão ou o impacto.
  • Entre outros.
     Aconselho a todos os envolvidos com fabricação de calçados, integrantes de Comissões de prevenção de acidentes, técnicos de segurança, engenheiros de segurança ou ainda interessados em geral, a tomar  ciência de todas as normas já que se ficarmos citando todas as melhorias proporcionadas pelas novas normas teremos que utilizar pelo menos mais 100 postagens.

   Novamente parabenizo a grande reportagem da revista CIPA e me coloca a disposição dos leitores para esclarecer quaisquer dúvidas. 

Autor: Hugo Leonardo Ribeiro
           HL Consultoria 

sexta-feira, 7 de junho de 2013

Couro Sintético

Caros Leitores;

Boa noite a todos;

Estamos de volta;

      Nesta postagem iremos abordar um assunto atualmente muito discutido; a utilização de laminados sintéticos nas confecções de calçado e a designação destes laminados.
      É comum ver a utilização do termo couro sintético ou ainda couro ecológico, o que claramente se torna um problema de entendimento por parte do usuário.
      É importante lembra que existe no Brasil a lei 4.888 vigente desde 1965 que proíbe a utilização do termo couro em produtos que não tenham sido obtidos exclusivamente de pele animal, assim como também pune quem usa a expressão "couro legítimo". Tais infrações constituem crime de concorrência desleal prevista no artigo 195 do Código Penal.
      O texto da lei diz: "Art. 1º: Fica proibido pôr à venda ou vender, sob o  nome de couro, produtos que não sejam obtidos exclusivamente de pele animal."
      Existem ideias divergentes quanto a aplicação da norma, mas  o que se percebe e um desrespeito total de tal lei.
      É importante salientar que a industria de laminados sintéticos passou nos últimos anos por uma incrível evolução, onde foram obtidos materiais com características fantásticas.
     Devemos salientar o grande diferencial entre o couro e o laminado sintético que esta principalmente ligado as características de absorção e dessorção do vapor d´agua (suor) pelos materiais. Hoje existem laminados sintéticos com características iguais e até mesmo superiores que as características do couro. Podemos destacar as microfibras com base PU que possuem grande poder de absorção e dessorção, além de uma alta resistência a tração, alongamento e rasgamento; tal material em nada se compara com os antigos laminados de PVC.
      Apesar desta evolução devemos deixar claro que couro é couro, e ponto final.
      Esperamos que as empresas ligadas a fabricação de laminados sintéticos e as empresas que utilizam tais materiais para confecção de calçados, bolsas acessórios e outros, trabalhem com seriedade apontando as características dos laminados sintéticos utilizados para tal, com isto tais empresas demonstrarão respeito ao consumidor.


quinta-feira, 21 de março de 2013

Retorno

Bom dia a todos;

         Após um longo período ausência em breve estarei publicando novos assuntos que poderão ser de interesse de todos.
         Estou também criando um blog de Engenharia de Segurança e também em breve estarei postando aqui o endereço do Blog.

ATT

Hugo L. Ribeiro

terça-feira, 24 de março de 2009

Continuação 2: Orientativos para colagem de calçados

Materiais para solas/solados

Processos com adesivo de Poliuretano
Preparo da superfície

Poliuretano: Limpar com solvente. Fresar ou lixar com grão 36 ou 50.
Borracha: Lixar com grão 24 ou 36. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
E.V.A. processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. ou cola base de Policloropreno reticulada. Secar por 30 minutos.
E.V.A. processo 2:Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar, imediatamente, pela máquina de cura U.V.
T.R.: Limpar com solventes leves. Secar por aproximadamente 5 minutos. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
P.V.C.: Limpar com solventes. Secar por aproximadamente 5 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 1: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Poliuretano. Secar por, aproximadamente, 10 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 2: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Policloropreno reticulada. Secar por, no mínimo, 30 minutos.
Aplicação do adesivo

Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: Borracha, P.V.C., P.U. Couro e Couro reconstituído 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).
T.R.: 10 a 12 segundos 4 a 6 kgf/cm2 (57 a 85 psi).
E.V.A.: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).

Continuação dos orientativos para colagem de calçados

Materiais para entresola

Preparo da superfície

Policloropreno: Lixar com grão 50 ou 60.
Poliuretano processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. convencional ou aplicar cola base de policloropreno com reticulador. Secar por 30 minutos.
Poliuretano processo 2: Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar imediatamente pela máquina de U.V.
Aplicação do adesivo Poliuretano ou Policloropreno

Aplicador: Pincel, pistola pressurizada ou máquina de rolo.
Secagem do adesivo: 10 minutos
Reativação: 50 a 60oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).

Orientativos para colagem de calçados

Processos orientativos para colagens

Materiais utilizados como cabedal

Preparo da superfície:

Couro: Lixar com lixa grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço.
Laminado Sintético: Limpar com solvente ou asperar/lixar.
Tecido: Caso tecido com parafina lixar com lixa fina ou escova de naylon antes dos processos abaixo. Aplicar cola base a base de poliuretano, secar por aproximadamente 10 minutos. Posteriormente aplicar camada de adesivo, secar aproximadamente 10 minutos. Ou usar cola a base de água, secar por aproximadamente 15 minutos.

Aplicação de adesivo de Poliuretano para todos materiais

Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem do adesivo: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).

terça-feira, 4 de novembro de 2008

Solado de borracha

Bom dia pessoal!!!
Vamos falar agora sobre as construções inferiores dos calçados, mais conhecidos como solado.
Começaremos falando sobre os solados de borracha.

1) Conceito
Elastômero: é um polímero que possui a capacidade de distender-se varias vezes o seu comprimento e retornar, quase que integralmente ao tamanho original.

2) Tipos de elastômeros
Borracha natural (NR): é obtida pela coagulação do látex de arvores do gênero hevea brasilienses, popularmente conhecida como seringueira. A sua composição química é poliisoprenocis 1,4.

A composição genérica:

· Hidrocarbonetos – 94,2%
· Umidade – 0,5%
· Extrato cetônico – 2,5%
· Proteínas – 2,5%
· Cinzas – 0,3%

Deve-se ter uma atenção redobrada com as seguintes características:

Umidade: pode representar água residual da lavagem ou resultado da absorção de água da atmosfera. Deve-se ter um cuidado com a % da umidade para se evitar formação de bolhas no produto vulcanizado.

É importante diferenciar as borrachas naturais claras das escuras para se ter um produto final adequado:

Borrachas claras: - CCB – Crepe Claro Brasileiro, SMR-L.
- FCB – Folha Clara Brasileira
- GCB – Granulado Claro Brasileiro
- ADS – Air Dried Sheets

Borrachas escuras: - GEB – Granulado Escuro Brasileiro, SMR-10 e 20.
- CEB – Crepe Escuro Brasileiro
- FEB – Folha Escura Brasileira

3) Tipos de borracha:

Borracha Estireno-Butadieno (SBR):
· Composição: Borracha composta por 75% de polibutadieno e 28% de poliestireno.
Tipo de produção: pode ser obtida pelo processo em emulsão a quente 50ºC ou a frio 5ºC

SBR tipo solução: tem propriedades melhoradas, tais como a coloração mais clara, menor contaminação, melhor resistência à abrasão, fadiga por dobramento, resiliência, maior estabilidade dimensional.

Borracha Polibutadieno (BR):
· Composição: Cis - 1,3 – polibutadieno.
Tipo de produção: emulsão e solução
OBS: normalmente, e utilizado em conjunto com as borrachas naturais e ou SBR, em proporções que variam entre 20 – 50% do total de borracha do composto.

Acrilonitrila-Butadiento (NBR):
· Composição:borracha com teor de acrilonitrila variando entre 15 – 45%.
· Tipo de produção: produzido pelo processo de emulsão a frio – 5 ºC ou quente 50ºC.

4) Formulação:

Os principais ingredientes das formulações são:

- Resinas modificadoras: utilizadas para melhorar propriedades finais como dureza, deformação, resistência ao rasgo, etc...

- Cargas de reforço: materiais usados com a finalidade de melhorar determinadas propriedades como tração e abrasão.

- Plastificantes: utilizados para modificar suas propriedades físico-mecânicas e melhorar a processabilidade.
Para utilização destes materiais deve-se observar os seguintes aspectos:
· Compatibilidade com o polímero
· Comportamento a baixa e alta temperaturas
· Estabilidade a luz
· Extração por solvente
· Coloração
- Lubrificantes: utilizados com a finalidade de melhorar o processamento , reduzindo o consumo de energia elétrica e desgaste de equipamento.

- Protetores: tem a função de proteger o solado da degradação por envelhecimento devido ao uso; os polímeros em presença de oxigênio, ozônio e radiações sofrem deterioração da estrutura molecular reduzindo a vida útil.
A escolha o protetor adequado deve levar em conta o polímero, a natureza química, as condições de processamento e o meio em que estará exposto.

- Ativadores de cura: são adicionados na composição para reduzirem o tempo de cura dos polímeros reticuláveis.

- Aceleradores de cura: como próprio nome já indica, são utilizados para diminuir o ciclo de cura. Normalmente, são adicionados juntamente com os ativadores de cura. Sofrem reação química provocando por ação combinada uma redução substancial no tempo de cura.

- Agentes de cura: produtos químicos que provocam ligações químicas durante a vulcanização, sendo o enxofre, o produto mais empregado em solados

- Agente expansão: são produtos químicos, que por decomposição térmica geram gases no interior da massa polimérica, gerando células.

Pigmentos: são compostos químicos, orgânicos ou inorgânicos, insolúveis em solvente, inclusive água, e que convenientemente manipulados, soa capazes de conferir cor a um substrato.

Aplicações: a tabela abaixo identifica que tipo de elastômero pode ser utilizado para cada tipo de componente do calçado:
7) Etapas do processo produtivo:

- Pesagem: é um dos processos mais importantes na produção da borracha, pois qualquer erro por menor que seja ira alterar a característica pré-estabelecidas.
Os erros mais comuns são: Pesagem incorreta, balança descalibrada, troca de produtos e sensibilidade da balança inadequada.

- Mistura: a mistura pode ser feita em misturador fechado tipo Bambury ou em misturador aberto de cilindro, a principal função e incorporar no polímero os ingredientes de formulação tais como as cargas, plastificantes entre outros.

- Homogeneização: tem por finalidade tornar uniforme a dispersão dos ingredientes.

- Laminação: é executada em misturador aberto de cilindros ou em calandras de rolos laminados.
As pré-formas são muito variadas, dependendo do sistema de moldagem, porem deve-se ressaltar que a laminação pode definir a qualidade da sola, evitando bolhas, por exemplo.

- Prensagem:
a) Vulcanização: Operação que visa transformar, por mo de rações químicas, a borracha de um estado predominantemente plástico a um estado elástico.
É função direta das condições de prensagem:
· Temperatura: sua determinação é importante, pois se estiver abaixo do valor correto, poderá provocar manchas esbranquiçadas, porosidade e também, envelhecimento prematuro;
· Pressão: com valor inferior provoca porosidade no material;
· Tempo: pode apresentar os mesmos problemas sitados anteriormente;

b) Matrizaria: A construção do molde ou matriz é tão importante quanto as demais etapas até aqui discutidas, carecendo de projeto que concilie a criatividade da modelagem e o próprio processo de transformação.
A matriz mais simples constitui-se de fundo e tampa, geralmente usada para fabricação de chapas pelo sistema moldagem por compressão tanto de compacto como de expandidos.
A precisão dimensional, neste tipo de molde, é função direta da quantidade do material colocado na cavidade e do canal de escape do excesso do composto para moldar, alem da própria contração do polímero.
No que tange ao acabamento recomenda-se cromar, a fim de se obter uma superfície polida. Superfícies com marcas de usinagem podem apresentar inicio de microfissuras e prejudicar o resultado em testes de flexão, reduzindo a vida útil da sola. Outro efeito de corrente da falta de cromagem da cavidade é a sujidade acentuada que ocorre por deposição de resíduos do composto que carbonizam e aderem, formando uma crosta escura e dura na chapa.
Alguns tópicos são muito importantes a considerar no projeto:

5) Material do molde:
· Normalmente usam-se aços de baixa liga, alumínio ou zamac.
O cobre e suas ligas não são recomendados para borrachas vulcanizadas por enxofre, pela sua reatividade o composto adere no molde.
O alumínio e o zamac tem uma vida útil menor do que o aço, sendo indicados para protótipos e produção em pequena escala.
Um recurso possível e fazer apenas a cavidade nesses materiais e construir a estrutura em aço baixa liga. Na medida em que o molde apresentar problemas, troca-se à parte defeituosa.

6) Dimensionamento:
As placas do molde devem ter espessuras compatíveis com as pressões do processo envolvido, principalmente para artigos expandidos.
A construção do molde deve prever pinos guias para um bom fechamento e para centralizar todos os seus componentes. Isso definira uma espessura homogênea da sola . os pios devem possuir as pontas cônicas.

7) Tipos de processo:

Laminado: produto de borracha obtido sob a forma de placa ou lamina, podendo se vulcanizado ou não. Podem se:
Não vulcanizado (crepe natural): é um laminado de borracha natural clara não vulcanizada. Esta borracha e processada em moinhos abertos de cilindros ranhurados. A lamina e cortada nas dimensões desejados e esta pronta para ser utilizada como sola. Atualmente, encontra-se este material em diversas cores.
Vulcanizado (placas): o processo de moldagem de solados é feito em prensas por compressão. No prensado laminado e vulcanizado, o molde e carregado com um excesso de material sem muita precisão gerando grandes quantidades de rebarba. O carregamento e manual, a forma e fechada e prensada para vulcanização.
Após esta etapa a placa e cortada no balancim através de navalhas de acordo com a numeração e perfil de cada solado desejado.
Matrizado: processo semelhante ao da obtenção de placas. A desvantagem é que necessita de um molde para cada numero.

8) Acabamento: normalmente os solados são pigmentados na cor final. Oque é realizado em solado que possua mais de uma cor são os retoques; que para serem feitos e necessário aplicar uma solução halogenante e após, aplicar tinta a base de resina PU.

9) Tipos de acabamento:

Laqueado: utilizada com a finalidade de imitar sola de couro. As texturas são gravadas por meio de um rolo de aço com o desenho desejado, o qual aplica a tinta,m sendo após, curada. Alem do aspecto visual, também proporciona melhorias na resistência ao deslizamento e desgaste.

Aveludado: é o resultado da operação de lixar com lixa grão fino é alta velocidade.

10) Reaproveitamento: O uso de borracha regenerada é bastante comum também na forma de pó de borracha, porem a quantidade deve ser avaliada, porque algumas propriedades são bastantes afetadas como a resistência desgaste por abrasão, ruptura e rasgamento.