Boa noite a todos,

      Nesta postagem venho primeiramente elogiar a grande reportagem publicada pela revista CIPA em sua edição nº403 do mês de abril de 2013; tal reportagem divulga as grandes inovações feitas nos calçados, principalmente nos calçados utilizados como EPI (equipamento de proteção individual). 

     A reportagem destaca a grande virada que se iniciou com a tradução, estudo e avaliação do conjunto de normas, formado pelas normas ISO 20344, ISO 20345, ISO 20346 e ISO 20347, pelo CB-32 (Comitê Brasileiro de Equipamentos de Proteção Individual).    

     Após varias reuniões realizadas pelo CB-32, em 2009 as normas foram adotadas pelo Brasil e publicadas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) com ABNT NBR ISO; ou seja as normas foram adotadas em sua totalidade sem quaisquer alteração, o que nos leva a uma nova realidade, podendo comparar nossos calçados com calçados feitos em todo o mundo. 

  

     Tais normas são:    

• ABNT NBR ISO 20344 - Equipamentos de Proteção Individual - Métodos de Ensaio para Calçados
• ABNT NBR ISO 20345 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados de Segurança     
• ABNT NBR ISO 20346 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados de Proteção
• ABNT NBR ISO 20347 - Equipamentos de Proteção Individual - Calçados Ocupacionais

     Por ter participado de todo o processo de tradução, estudo e avaliação, posso expor meu apoio à adoção de tais normas e disser que tais normas possuem inúmeros novos ensaios que auxiliam as empresas a produzirem um calçado com cada vez mais tecnologia; entre tais ensaios podemos destacar:

• Ensaio de escorregamento que pode ser feito em piso cerâmico com detergente e também em piso metálico com óleo.
• Ensaio de absorção de energia na região do calcanhar: tal ensaio já era realizado na antiga norma mas houve uma alteração no conjunto utilizado no equipamento de ensaio, onde o equipamento utilizado hoje simula uma parte traseira do pé, e não mais somente uma peça cilíndrica. 
• Ensaios de impacto e compressão da biqueira: atualmente os testes são realizados no calçado pronto, o que avalia não só a biqueira, mas também o comportamento do solado perante a compressão ou o impacto.
• Entre outros.

     Aconselho a todos os envolvidos com fabricação de calçados, integrantes de Comissões de prevenção de acidentes, técnicos de segurança, engenheiros de segurança ou ainda interessados em geral, a tomar  ciência de todas as normas já que se ficarmos citando todas as melhorias proporcionadas pelas novas normas teremos que utilizar pelo menos mais 100 postagens.

   Novamente parabenizo a grande reportagem da revista CIPA e me coloca a disposição dos leitores para esclarecer quaisquer dúvidas. 

Autor: Hugo Leonardo Ribeiro

           HL Consultoria 

Couro Sintético

Caros Leitores;

Boa noite a todos;

Estamos de volta;

      Nesta postagem iremos abordar um assunto atualmente muito discutido; a utilização de laminados sintéticos nas confecções de calçado e a designação destes laminados.
      É comum ver a utilização do termo couro sintético ou ainda couro ecológico, o que claramente se torna um problema de entendimento por parte do usuário.
      É importante lembra que existe no Brasil a lei 4.888 vigente desde 1965 que proíbe a utilização do termo couro em produtos que não tenham sido obtidos exclusivamente de pele animal, assim como também pune quem usa a expressão "couro legítimo". Tais infrações constituem crime de concorrência desleal prevista no artigo 195 do Código Penal.
      O texto da lei diz: "Art. 1º: Fica proibido pôr à venda ou vender, sob o  nome de couro, produtos que não sejam obtidos exclusivamente de pele animal."
      Existem ideias divergentes quanto a aplicação da norma, mas  o que se percebe e um desrespeito total de tal lei.
      É importante salientar que a industria de laminados sintéticos passou nos últimos anos por uma incrível evolução, onde foram obtidos materiais com características fantásticas.
     Devemos salientar o grande diferencial entre o couro e o laminado sintético que esta principalmente ligado as características de absorção e dessorção do vapor d´agua (suor) pelos materiais. Hoje existem laminados sintéticos com características iguais e até mesmo superiores que as características do couro. Podemos destacar as microfibras com base PU que possuem grande poder de absorção e dessorção, além de uma alta resistência a tração, alongamento e rasgamento; tal material em nada se compara com os antigos laminados de PVC.
      Apesar desta evolução devemos deixar claro que couro é couro, e ponto final.
      Esperamos que as empresas ligadas a fabricação de laminados sintéticos e as empresas que utilizam tais materiais para confecção de calçados, bolsas acessórios e outros, trabalhem com seriedade apontando as características dos laminados sintéticos utilizados para tal, com isto tais empresas demonstrarão respeito ao consumidor.

Retorno

Bom dia a todos;

         Após um longo período ausência em breve estarei publicando novos assuntos que poderão ser de interesse de todos.
         Estou também criando um blog de Engenharia de Segurança e também em breve estarei postando aqui o endereço do Blog.

ATT

Hugo L. Ribeiro

Continuação 2: Orientativos para colagem de calçados

Materiais para solas/solados

Processos com adesivo de Poliuretano
Preparo da superfície

Poliuretano: Limpar com solvente. Fresar ou lixar com grão 36 ou 50.
Borracha: Lixar com grão 24 ou 36. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
E.V.A. processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. ou cola base de Policloropreno reticulada. Secar por 30 minutos.
E.V.A. processo 2:Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar, imediatamente, pela máquina de cura U.V.
T.R.: Limpar com solventes leves. Secar por aproximadamente 5 minutos. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
P.V.C.: Limpar com solventes. Secar por aproximadamente 5 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 1: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Poliuretano. Secar por, aproximadamente, 10 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 2: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Policloropreno reticulada. Secar por, no mínimo, 30 minutos.

Aplicação do adesivo

Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: Borracha, P.V.C., P.U. Couro e Couro reconstituído 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).
T.R.: 10 a 12 segundos 4 a 6 kgf/cm2 (57 a 85 psi).
E.V.A.: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).

Continuação dos orientativos para colagem de calçados

Materiais para entresola

Preparo da superfície

Policloropreno: Lixar com grão 50 ou 60.
Poliuretano processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. convencional ou aplicar cola base de policloropreno com reticulador. Secar por 30 minutos.
Poliuretano processo 2: Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar imediatamente pela máquina de U.V.

Aplicação do adesivo Poliuretano ou Policloropreno

Aplicador: Pincel, pistola pressurizada ou máquina de rolo.
Secagem do adesivo: 10 minutos
Reativação: 50 a 60oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).

Orientativos para colagem de calçados

Processos orientativos para colagens

Materiais utilizados como cabedal

Preparo da superfície:

Couro: Lixar com lixa grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço.
Laminado Sintético: Limpar com solvente ou asperar/lixar.
Tecido: Caso tecido com parafina lixar com lixa fina ou escova de naylon antes dos processos abaixo. Aplicar cola base a base de poliuretano, secar por aproximadamente 10 minutos. Posteriormente aplicar camada de adesivo, secar aproximadamente 10 minutos. Ou usar cola a base de água, secar por aproximadamente 15 minutos.

Aplicação de adesivo de Poliuretano para todos materiais

Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem do adesivo: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).

Solado de borracha

Bom dia pessoal!!!
Vamos falar agora sobre as construções inferiores dos calçados, mais conhecidos como solado.
Começaremos falando sobre os solados de borracha.

1) Conceito
Elastômero: é um polímero que possui a capacidade de distender-se varias vezes o seu comprimento e retornar, quase que integralmente ao tamanho original.

2) Tipos de elastômeros
Borracha natural (NR): é obtida pela coagulação do látex de arvores do gênero hevea brasilienses, popularmente conhecida como seringueira. A sua composição química é poliisoprenocis 1,4.

A composição genérica:

· Hidrocarbonetos – 94,2%
· Umidade – 0,5%
· Extrato cetônico – 2,5%
· Proteínas – 2,5%
· Cinzas – 0,3%

Deve-se ter uma atenção redobrada com as seguintes características:

Umidade: pode representar água residual da lavagem ou resultado da absorção de água da atmosfera. Deve-se ter um cuidado com a % da umidade para se evitar formação de bolhas no produto vulcanizado.

É importante diferenciar as borrachas naturais claras das escuras para se ter um produto final adequado:

Borrachas claras: - CCB – Crepe Claro Brasileiro, SMR-L.
- FCB – Folha Clara Brasileira
- GCB – Granulado Claro Brasileiro
- ADS – Air Dried Sheets

Borrachas escuras: - GEB – Granulado Escuro Brasileiro, SMR-10 e 20.
- CEB – Crepe Escuro Brasileiro
- FEB – Folha Escura Brasileira

3) Tipos de borracha:

Borracha Estireno-Butadieno (SBR):
· Composição: Borracha composta por 75% de polibutadieno e 28% de poliestireno.
Tipo de produção: pode ser obtida pelo processo em emulsão a quente 50ºC ou a frio 5ºC

SBR tipo solução: tem propriedades melhoradas, tais como a coloração mais clara, menor contaminação, melhor resistência à abrasão, fadiga por dobramento, resiliência, maior estabilidade dimensional.

Borracha Polibutadieno (BR):
· Composição: Cis - 1,3 – polibutadieno.
Tipo de produção: emulsão e solução
OBS: normalmente, e utilizado em conjunto com as borrachas naturais e ou SBR, em proporções que variam entre 20 – 50% do total de borracha do composto.

Acrilonitrila-Butadiento (NBR):
· Composição:borracha com teor de acrilonitrila variando entre 15 – 45%.
· Tipo de produção: produzido pelo processo de emulsão a frio – 5 ºC ou quente 50ºC.

4) Formulação:

Os principais ingredientes das formulações são:

- Resinas modificadoras: utilizadas para melhorar propriedades finais como dureza, deformação, resistência ao rasgo, etc...

- Cargas de reforço: materiais usados com a finalidade de melhorar determinadas propriedades como tração e abrasão.

- Plastificantes: utilizados para modificar suas propriedades físico-mecânicas e melhorar a processabilidade.
Para utilização destes materiais deve-se observar os seguintes aspectos:
· Compatibilidade com o polímero
· Comportamento a baixa e alta temperaturas
· Estabilidade a luz
· Extração por solvente
· Coloração
- Lubrificantes: utilizados com a finalidade de melhorar o processamento , reduzindo o consumo de energia elétrica e desgaste de equipamento.

- Protetores: tem a função de proteger o solado da degradação por envelhecimento devido ao uso; os polímeros em presença de oxigênio, ozônio e radiações sofrem deterioração da estrutura molecular reduzindo a vida útil.
A escolha o protetor adequado deve levar em conta o polímero, a natureza química, as condições de processamento e o meio em que estará exposto.

- Ativadores de cura: são adicionados na composição para reduzirem o tempo de cura dos polímeros reticuláveis.

- Aceleradores de cura: como próprio nome já indica, são utilizados para diminuir o ciclo de cura. Normalmente, são adicionados juntamente com os ativadores de cura. Sofrem reação química provocando por ação combinada uma redução substancial no tempo de cura.

- Agentes de cura: produtos químicos que provocam ligações químicas durante a vulcanização, sendo o enxofre, o produto mais empregado em solados

- Agente expansão: são produtos químicos, que por decomposição térmica geram gases no interior da massa polimérica, gerando células.

Pigmentos: são compostos químicos, orgânicos ou inorgânicos, insolúveis em solvente, inclusive água, e que convenientemente manipulados, soa capazes de conferir cor a um substrato.

Aplicações: a tabela abaixo identifica que tipo de elastômero pode ser utilizado para cada tipo de componente do calçado:
7) Etapas do processo produtivo:

- Pesagem: é um dos processos mais importantes na produção da borracha, pois qualquer erro por menor que seja ira alterar a característica pré-estabelecidas.
Os erros mais comuns são: Pesagem incorreta, balança descalibrada, troca de produtos e sensibilidade da balança inadequada.

- Mistura: a mistura pode ser feita em misturador fechado tipo Bambury ou em misturador aberto de cilindro, a principal função e incorporar no polímero os ingredientes de formulação tais como as cargas, plastificantes entre outros.

- Homogeneização: tem por finalidade tornar uniforme a dispersão dos ingredientes.

- Laminação: é executada em misturador aberto de cilindros ou em calandras de rolos laminados.
As pré-formas são muito variadas, dependendo do sistema de moldagem, porem deve-se ressaltar que a laminação pode definir a qualidade da sola, evitando bolhas, por exemplo.

- Prensagem:
a) Vulcanização: Operação que visa transformar, por mo de rações químicas, a borracha de um estado predominantemente plástico a um estado elástico.
É função direta das condições de prensagem:
· Temperatura: sua determinação é importante, pois se estiver abaixo do valor correto, poderá provocar manchas esbranquiçadas, porosidade e também, envelhecimento prematuro;
· Pressão: com valor inferior provoca porosidade no material;
· Tempo: pode apresentar os mesmos problemas sitados anteriormente;

b) Matrizaria: A construção do molde ou matriz é tão importante quanto as demais etapas até aqui discutidas, carecendo de projeto que concilie a criatividade da modelagem e o próprio processo de transformação.
A matriz mais simples constitui-se de fundo e tampa, geralmente usada para fabricação de chapas pelo sistema moldagem por compressão tanto de compacto como de expandidos.
A precisão dimensional, neste tipo de molde, é função direta da quantidade do material colocado na cavidade e do canal de escape do excesso do composto para moldar, alem da própria contração do polímero.
No que tange ao acabamento recomenda-se cromar, a fim de se obter uma superfície polida. Superfícies com marcas de usinagem podem apresentar inicio de microfissuras e prejudicar o resultado em testes de flexão, reduzindo a vida útil da sola. Outro efeito de corrente da falta de cromagem da cavidade é a sujidade acentuada que ocorre por deposição de resíduos do composto que carbonizam e aderem, formando uma crosta escura e dura na chapa.
Alguns tópicos são muito importantes a considerar no projeto:

5) Material do molde:
· Normalmente usam-se aços de baixa liga, alumínio ou zamac.
O cobre e suas ligas não são recomendados para borrachas vulcanizadas por enxofre, pela sua reatividade o composto adere no molde.
O alumínio e o zamac tem uma vida útil menor do que o aço, sendo indicados para protótipos e produção em pequena escala.
Um recurso possível e fazer apenas a cavidade nesses materiais e construir a estrutura em aço baixa liga. Na medida em que o molde apresentar problemas, troca-se à parte defeituosa.

6) Dimensionamento:
As placas do molde devem ter espessuras compatíveis com as pressões do processo envolvido, principalmente para artigos expandidos.
A construção do molde deve prever pinos guias para um bom fechamento e para centralizar todos os seus componentes. Isso definira uma espessura homogênea da sola . os pios devem possuir as pontas cônicas.

7) Tipos de processo:

Laminado: produto de borracha obtido sob a forma de placa ou lamina, podendo se vulcanizado ou não. Podem se:
Não vulcanizado (crepe natural): é um laminado de borracha natural clara não vulcanizada. Esta borracha e processada em moinhos abertos de cilindros ranhurados. A lamina e cortada nas dimensões desejados e esta pronta para ser utilizada como sola. Atualmente, encontra-se este material em diversas cores.
Vulcanizado (placas): o processo de moldagem de solados é feito em prensas por compressão. No prensado laminado e vulcanizado, o molde e carregado com um excesso de material sem muita precisão gerando grandes quantidades de rebarba. O carregamento e manual, a forma e fechada e prensada para vulcanização.
Após esta etapa a placa e cortada no balancim através de navalhas de acordo com a numeração e perfil de cada solado desejado.
Matrizado: processo semelhante ao da obtenção de placas. A desvantagem é que necessita de um molde para cada numero.

8) Acabamento: normalmente os solados são pigmentados na cor final. Oque é realizado em solado que possua mais de uma cor são os retoques; que para serem feitos e necessário aplicar uma solução halogenante e após, aplicar tinta a base de resina PU.

9) Tipos de acabamento:

Laqueado: utilizada com a finalidade de imitar sola de couro. As texturas são gravadas por meio de um rolo de aço com o desenho desejado, o qual aplica a tinta,m sendo após, curada. Alem do aspecto visual, também proporciona melhorias na resistência ao deslizamento e desgaste.

Aveludado: é o resultado da operação de lixar com lixa grão fino é alta velocidade.

10) Reaproveitamento: O uso de borracha regenerada é bastante comum também na forma de pó de borracha, porem a quantidade deve ser avaliada, porque algumas propriedades são bastantes afetadas como a resistência desgaste por abrasão, ruptura e rasgamento.

LAMINADOS SINTÉTICOS

Ola pessoal!!!!
Após um longo período sem postagem estou de volta.
Segue abaixo uma postagem sobre o laminado sintético as vezes conhecido como couro sintético.

Conceito:

· Os laminados sintéticos são materiais produzidos a partir de compostos estratificados ou não, de polímeros compactados ou expandidos, na forma laminada, com ou sem substratos.

Estrutura:

Os laminados sintéticos são basicamente compostos de duas camadas.
· Substrato: material sobre o qual será aplicada a camada plástica, podendo ser em tecido plano, malha ou não tecido. O substrato também e conhecido como reforço ou suporte, devido a sua função de dar resistência mecânica ao laminado sintético.
Camada plástica: camada plástica aplicada sobre o substrato; pode ser constituída pela base e pelo filme de cobertura. Ela proporciona alcançar a espessura e maciez desejados no laminado sintético.
Pode ser constituída:
Ø Laminado sintético em PVC
Ø Laminado sintético em PU
Ø Laminado sintético em EVA
Ø Laminado sintético misto (PU + PVC)

Propriedades e Características:

A resistência à tração, alongamento e ao rasgamento depende dos substratos utilizados.
Os laminados sintéticos com substratos em malha não impregnada possuem maior alongamento.
Os laminados sintéticos que possuem uma plastificação adequada e uma maior espessura, fornecem maior resistência ao atrito e ao flexionamento contínuo.
Os laminados sintéticos com base em PU possuem maior resistência ao calor.
Os laminados sintéticos aceitam impressão direta ou por termotransferência.
Quando microperfurados, adquirem características de permeabilidade.
A resistência à luz do laminado depende do tipo de pigmento e estabilizante utilizado.
Alguns óleos plastificante, que possuem baixa compatibilidade com o PVC, podem migrar para a superfície, causando problemas para a colagem, impressão e outros.
Os laminados podem ser termoformados, obtendo-se altos ou baixos relevos, utilizando-se a técnica da alta freqüência.

Armazenamento:

Normalmente mantém-se as bobinas na horizontal, sobre estrados ou prateleiras, com ventilação, evitando o contato com superfícies úmidas, incidência de luz solar direta e proximidade com paredes ou tetos que possam atingir temperaturas próximas a 70ºC.
No processo de empilhamento de bobinas, deve-se ter o cuidado com o amassamento, dobras ou estrangulamento do tubete e migração de adesivo no caso de materiais termocolantes.

Modelagem:

A modelagem deve se ajustar perfeitamente à forma. Evitando grandes tensões nas operações de montagem.
Peças com afio das bordas devem ser em materiais que não desfiem.
Na preparação, deve-se observar os diferentes aumentos que precisam ser dados de acordo com o tipo de material empregado.
Evitar, quando possível, utilização de formas de bico fino, pois favorecem a formação de rugas e o acumulo de materiais na região frontal da planta.
Corte do laminado sintético:

Normalmente para peças do enfranque ou traseiro, corta-se o material na direção de maior elasticidade. No caso de peças que compõem a gáspea, costuma cortar as peças na direção de menor elasticidade.
Levar em consideração as condições ambientais, principalmente para materiais em algodão, pois pode haver encolhimento.
· Ao cortar o material em camadas com o auxilio de navalhas, é necessário conferir a ultima peça , para verificar se não ocorreu variação dimensional em relação as dimensões originais.
No uso do balancim do tipo ponte, se possível, manter navalha fixa por sistema de cabeçote.
A altura da lamina da navalha precisa ser compatível com a espessura do produto.
Na operação de chanfração deve-se tomar cuidado. Pois podem ocorrer perdas das propriedades dos laminados ao se remover a camada plástica.

Preparação e costura:

Quando se utiliza couraças ou contrafortes de ativação térmica, é necessário observar a temperatura de resistência dos laminados sintéticos e materiais têxteis.
Nas couraças e contrafortes de ativação química, o solvente residual poderá atacar o laminado sintético ou provocar o manchamento dos tecidos.
O tipo de adesivo a ser utilizado deve ser compatível com o material empregado.
Na costura deve-se observar:
· Existe uma grande variedade de tipos de ponta de agulha, que deve ser definida conforme a finalidade a que se destina.
· O número de pontos por centímetro precisa ser observado para evitar futuros rasgamentos na costura.
· A linha não pode estar muito tencionada, pois pode causar o enrugamento da costura ou do material.

Montagem:

Deve-se observar as condições de temperatura, pressão e tempo, a fim de evitar danos aos materiais ou alterações na estrutura do calçado.

Limpeza e acabamento:

Na limpeza e acabamento do calçado, deve-se selecionar os tipos de limpadores e os processo adequados ao tipo de laminado utilizado.

Defeitos do couro

Tipos de defeitos

Os tipos de defeitos encontrados mais facilmente nas peles brasileiras são: marcas de fogo, arames farpados, bernes, carrapatos, bicheiras, esfola, má conservação, entre outros. Todos contribuem para a baixa classificação da pele.

Conseqüências dos defeitos

Como conseqüências da má conservação dos couros e dos maus tratos aos animais e às peles, são ocasionados diversos tipos de defeitos, que na maioria das vezes são irreversíveis nos processos posteriores. Entre estes defeitos podemos citar: flor solta, precipitação de carbonato de cálcio sobre a flor, descascamento da flor, rompimento da flor, retenção da rufa, surgimento de rugas, emboloramento, eflorescência de ácidos graxos, ruptura do acabamento. Também não podemos nos esquecer de que couros de baixa classificação geram “quebras” de produtividade, custos elevados de produção, tempo e produtos químicos, dificultando a agregação de valor ao produto.

Estocagem de couros

Um item ao qual se deve uma maior atenção e com a estocagem do couro; ja que esta etapa intervere diretamente na qualidade do produto final.

É fundamental que os materiais encontrem-se nas melhores condições possíveis, a fim de evitar interrupções ou modificações no sistema produtivo. Desse modo, o couro, antes de ser cortado, deve estar em boas condições. Estocagem inadequada pode provocar problemas graves, ou mesmo, agravá-los, quando o couro já vem com problemas devido ao processo de curtimento ou acabamento.

Fatores de influência:

Temperatura: A temperatura é triplamente importante na armazenagem de couros, pois é fator determinante na proliferação de mofo, contribui para migração de substâncias que não estejam bem fixadas as fibras e pode contribuir para a ocorrência de defeitos em certos couros, principalmente os vegetais que “queimam” quando expostos ao calor, perdendo resistência. Salienta-se que temperaturas acima de 25oC são potencializadoras de problemas no couro. Recomenda-se armazenar couros com temperatura ambiente entre 20 e 25oC.

Umidade: Excesso ou falta de umidade conduz a alterações no couro em termos de:
- densidade;
- superfície (área);
- flexibilidade;
- elasticidade;
- rasgamento;
- mofo.
Tem-se 60% como valor ideal de umidade relativa do ar dentro dos locais onde se armazenam couros. Com esta umidade espera-se que a umidade dos couros fique por volta de 16-17%, que é aceito como ideal.
Recomenda-se ainda que valor não exceda 70% ou que fique abaixo de 50%.

Ventilação: O armazém deve ser arejado, entretanto sem correntes de ar incidindo diretamente sobre os couros para se evitar ressecamento. Consegue-se isso posicionando as janelas na parte superior das paredes.

Luminosidade: A intensidade da luz incidente é muito importante, pois os raios ultravioleta e infravermelho atuam diretamente sobre os couros alterando brilho, cor, propriedades físicas, etc. conclui-se, portanto, que os couros devem ser armazenados em local de pouca luminosidade com janelas vedadas e cortinas escuras.

Tipo e tamanho das pilhas: No empilhamento devem-se considerar os seguintes aspectos:
- forma como os couros são empilhados: estendidos ou em rolos;
- se flor com flor ou flor com carnal;
- a altura da pilha.

Tempo de estocagem: Quanto menor o tempo de estocagem menor a chance de ocorrer os problemas comentados anteriormente. Na medida do possível recomenda-se evitar períodos de armazenagem superiores a 2 semanas.

Couro ao Vegetal: Para este tipo de material é recomendado armazenamento com menor incidência de luz possível, para evitar escurecimento da superfície e trincas da flor, quando dobrada.

O manejo de couros em almoxarifado também é fator de grande importância, recomenda-se:
- evitar ocorrência de dobras ao fazer rolos de vaquetas;
- evitar empilhamento excessivo. Limitar-se a 3 rolos;
- empacotar com flor para fora (exceto capa) para evitar quebra da flor do couro;
- não dispor couro diretamente sobre o piso;

Cuidados com o manuseio do couro durante a produção de calçados

Transporte:
· Deverá ser feito em veículo preferencialmente fechado, para que a umidade e a luz solar não interfiram no acabamento do couro.
· Os rolos de couro deveram ser transportados na horizontal, e nunca na vertical ou seja, não se deve colocar o rolo de couro em pé, para que não haja quebra nas pontas do couro.

Estocagem:
O couro deverá ser estocado em prateleiras, onde não incida luz solar direta.
As prateleiras não devem estar encostadas em paredes que tenham umidade, pois esta, fatalmente afetará o acabamento, podendo inclusive, provocar bolor no couro.
Não se deve estocar couros em ambientes que contenham poeira, pois esta se acumulara nas peles, causando diferença de tonalidade, e também se fixará no acabamento do couro.
Deve-se enrolar o couro com a flor para fora, para que esta não quebre ao ser enrolado.
Deverá ser verificado, por amostragem, se as peles tem a resistência ao rasgo desejada, bem como a ruptura de flor.

Classificação do couro dentro da fabrica:
Inicialmente verifica-se se a pele esta com a flor firme.
Deve-se classificar por tonalidades de cor, do acabamento, sendo que é admissível existir alguma variação de cor, em se tratando de acabamentos tipo anilina.
Depois de classificado por tonalidades, avalia-se a qualidade da pelaria em função dos defeitos da superfície, podendo ser classificado em peles ótimas, médias e fracas.
Com quantidades proporcionais de cada classificação do couro e possível ter-se no corte um bom aproveitamento podendo escolher a melhor classificação para peças de maior exigência.

Corte do couro:
A qualidade do couro em cada peça que compõe o sapato é muito relativa, mudando de modelo para modelo, sendo ideal que todas as pecas tenham índice mínimo de defeitos, tais como riscos e carrapatos. Estes aspectos deverão ser acordados, conforme o desenvolvimento do modelo ou da linha a ser produzida.

Acondicionamento das peças cortadas:
As peças devem ser empilhadas e amarradas por tamanhos, nunca utilizando força excessiva ao amarrar as peças, para que o cordão ou borracha não marque as peças cortadas.
As peças devem ser colocadas dentro de caixas, para que as mesmas não amassem no empilhamento.

Montagem:
Durante a montagem do calçado uma serie de processos exigem certas características do couro, como elasticidade da flor, resistência das fibras e resistência do acabamento.
É importante que o couro tenha as especificações indicadas para o modelo a ser produzido e ao mesmo tempo que as condições do processo de produção não exijam do couro mais do que foi pré-estabelecido.

Limpeza e acabamento:
Nestas etapas é importante conhecer o tipo de acabamento utilizado na confecção do couro, para que os produtos utilizados na limpeza e acabamento sejam compatíveis com o couro.

Peles exóticas

Com o avanço das modelagens dos calçados principalmente nos calçados femininos, surgiu à necessidade de inovar e criar algo diferenciados.
Apartir desta necessidade houve um grande crescimento na utilização de peles exóticas de diversos animais, como:

Avestruz, jacaré, peixe, cobra, peru, entre outros.

Com a utilização destes tipos de couro obrem-se um alto valor agregado ao produto.

Nas próximas postagens falaremos mais sobre o assunto.

Principais tipos de acabamento do couro

Após falarmos sobre o processamento do couro, e importante destacar que obtém-se uma imensa variedade de materiais que podem ser usados para os mais variados fins. Abaixo segue alguns dos principais tipos de couro obtidos com o curtimento.

Couros derivados de bovinos

Nubuck: Material o qual a flor é lixada de maneira a se obter um toque aveludado, não pode ser engraxado e requer cuidados especiais na sua manutenção. Usado em cabedal de calçados, estofamento e no vestuário.

Camurça: Normalmente um subproduto, do couro, pois é sua camada inferior. Era utilizada para convecção de luvas, vestimentas e outros produtos de menor valor agregado; com o avanço nos processos de curtimento passou a ser utilizada em larga escala em cabedais de calçados.

Box: Couro lixado, com forte pigmentação, de aparência bastante polida, fácil manutenção, porém bastante duro. Era usado em calçados clássicos ou colegial, e em artefatos e de passeio atualmente.

Metalizados: Couro acabado com aparência metálica, da qual é obtida com o uso de pastas pigmentadas metalizadas e pela transferência de folhas microporosas.

Atanado ou Vegetal: Tipo de curtimento com extratos vegetais. Este couro absorve bem água e vapor, é permeável ao suor, pouco elástico e limitada solidez à luz. Usado em solas, sandálias, calçados, estofados e artefatos.

Pull-up: Acabamento que usa produtos especiais que alteram a tonalidade do couro quando sujeito à dobra.

Sola: Couro curtido ao tanino, muito espesso. É usado em solas de qualidade. Pouco elástico, impermeável à umidade, e tem boa absorção de suor.

Couro com Pêlo: Couro bovino em que é mantida intacta a camada epidérmica (de pêlos).

Verniz: O acabamento é um filme com alto brilho, incolor ou pigmentado, liso ou com estampa. É usado em calçados e artefatos.

Polido: Couro liso de aspecto natural e lustrado obtido, principalmente, pelo acabamento da base protéica. Usado e calçados, botas e bolsas de alta qualidade.

Anilina: Acabamento realizado em couros com poucos defeitos, caracterizado pela ausência de pigmentos de cobertura. O acabamento transparente permite visualizar o aspecto natural da flor.

Relax: Couro com toque cheio, recebe gravação com uma estampa característica, que resulta em uma aparência corrugada.

Vegetale: Um couro nobre, peles pequenas, toque macio, isto o torna um produto com características naturais.

Couros derivados de caprinos

Pelica: Usado para sapatos mais clássicos ou com uma proposta de conforto, podendo até ser apresentado em sapatos de moda, pele fina, macia, normalmente com brilho, também encontrada em versão de camurça. Por ser fina em sua espessura, pode romper mais facilmente.

Mestiço: Couro macio, bastante maleável, com pouco brilho, de poros mais abertos que a pelica, mas também de boa qualidade, e apresentando características muito semelhantes a da pelica no conceito.

Curtimento e Acabamento

Continuação do processamento do couro

B) Curtimento:

O curtimento consiste na transformação das peles em material estável e imputrescível.
Com o curtimento, ocorre o fenômeno de reticulação, por efeito dos diferentes agentes empregados.
Pela reticulação, resulta aumento da estabilidade de todo o sistema colágeno, o que pode ser evidenciado pela determinação da temperatura de retração.
Nesta etapa, ocorre a diminuição da capacidade de intumescimento, aumento da temperatura de retração e o couro é estabilizado face às enzimas e aos microrganismos. Devido à grande variedade de couros, é fácil supor que são muitos os tipos possíveis de curtimento existentes, sendo o mais utilizado o curtimento ao cromo.
Em função do tipo de curtente, poderão ocorrer ligações iônicas, covalentes,etc.

C) Acabamento:

O acabamento praticamente constitui a última etapa do processamento. São aplicadas composições de produtos sobre a flor do couro por meio de pistolas ou equipamento especial. A principal finalidade do acabamento é a de melhorar o aspecto e servir, ao mesmo tempo, como proteção para o couro.

Detalhamento do processamento de peles

Detalhamento das operações envolvidas no processamento do couro

A) Operação de ribeira:

Remolho: O remolho tem por finalidade repor no menor espaço de tempo possível, o teor de água apresentado pelas peles quando estas recobriam o animal.
Além desta reposição da água, o remolho tem ainda por finalidade limpara as peles eliminando impurezas aderidas aos pelos, bem como extraindo proteínas e materiais interfibrilares.
Esta etapa deve ser convenientemente conduzida, pois qualquer excesso ou deficiência causa problemas às operações posteriores:
O remolho deficiente poderá causar flor quebradiça, provocar no couro o aparecimento de zonas mais rígidas, bem como originar couro duro e encartonado.
Já o remolho em excesso, poderá determinar outros defeitos na matéria prima, tais como furos, flor frouxa, couros sem flor, couros vazios, perda de substancias dérmicas, etc...
Para um processo de remolho de boa qualidade deve-se levar em consideração uma serie de fatores, tais como a qualidade da água, a temperatura, o tempo, a agitação do banho, o tipo de conservação, a classificação das peles , a razão peso de peles / volume de banho, etc., os quais devem ser convenientemente controlados para que se possa obter o material devidamente remolhado, sem deficiência nem excessos.

Depilação e caleiro: O processo de depilação e caleiro é feito para atender os seguintes objetivos: retirar o pêlo ou a lã da pele, remover a epiderme, intumescer e separar as fibras e fibrilas do colágeno, continuar o desengraxe que tem início no remolho e modificar as moléculas de colágeno, transformando alguns grupos reativos e algumas ligações entre as fibras. A consecução dos objetivos citados é fundamental para a obtenção de couros de qualidade, entretanto para peles em que se deseja preservar a epiderme e os pêlos ou a lã, devem-se empregar sistemas adequados de trabalho, sem depilação.

Desencalgem: Este processo remove as substâncias alcalinas depositadas ou quimicamente combinadas à pele. Na desencalagem, são utilizados agentes que reagem com a cal, dando origem a produtos de grande solubilidade facilmente removíveis por lavagem. Consegue-se assim reverter o inchamento da pele já desprovida de pêlo.

Purga: A purga age sobre as peles retirando materiais queratinosos degradados, desdobrando gorduras em ácidos graxos e glicerol e decompondo fibroplastos. Na purga, enzimas proteolíticas limpam a pele dos restos de epiderme, pêlo e gordura, originando uma flor mais fina e sedosa. Peles não submetidas a tratamento de purga apresentam tato áspero, com acentuação de certos defeitos nas operações complementares.

Píquel: O píquel tem por objetivo preparar as fibras colágenas para uma fácil penetração do curtente cromo. Para tal, o píquel deve acidificar a pele. A operação de píquel é muito importante para a etapa seguinte que é o curtimento.

Curtimento

Introdução ao curtimento

Em geral a preparação de todos os tipos de couros compreende três etapas essenciais:

1) Operação de ribeira: Etapa onde são removidas todas as estruturas e substâncias não formadoras do couro.
2) Curtimento: Etapa onde as peles previamente preparadas são tratadas com substâncias curtentes que tornam as peles imputrescíveis.
3) Acabamento: Etapa onde são executados os tratamentos complementares que darão o aspecto final ao couro pronto.


Conforme operações anteriores vamos falaremos agora de cada uma delas;

A) Operação de ribeira:
A epiderme e a hipoderme devem ser removidas nas operações de ribeira, enquanto que a derme deve ser preparada para o curtimento.
Existem situações, como no caso do curtimento de pelicas, em que a epiderme é deixada intacta.
A derme apresenta estrutura fibrosa, na qual as fibras se dispõem nas mais variadas maneiras e direções.
No preparo da derme para o curtimento, as fibras devem ser intumescidas e separadas.
Certa quantidade de substâncias que as envolve, material interfibrilar, tambem deve ser removida, dependendo do grau de flexibilidade e elasticidade desejado no produto final. Nas operações de ribeira estão incluídos o remolho, a depilação, o caleiro, a desencalagem, a purga e o píquel.

B) Curtimento:
Inúmeras substâncias agem como curtentes tornando as peles imputrescíveis; elas podem ser divididas em três categorias:

• curtentes vegetais
• curtentes minerais
• outros tipos de curtentes

C) Acabamento: O acabamento inclui as operações de tingimento, engraxe, secagem e acabamento propriamente dito.

Couro

Quando se fala em calçados de qualidade, logo se pensa em calçados confeccionados em couro.
Esta comparação pode realmente ser feita, pois o couro possui várias características que tornam o calçado confeccionado em couro um calçado de alto padrão de qualidade e valor agregado.

O que é couro??????

Chamamos de couro todas as peles animais que passam pelo processo de curtimento que tem por finalidade transformar a pele animal, que se caracteriza por ser putrescível e sem resistência mecânica e térmica em um material resistente e durável possível de ser utilizado na confecção dos mais diversos artefatos.

O processo de fabricação do couro consiste numa seqüência de etapas físicas e químicas, que serão descritas e relatadas nas proximas postagens.

Com o passar dos anos foram desenvolvidos calçados com diversos tipos de materiais , como laminado sintético, tecidos, entre outros; materiais que falaremos mais tarde.

Escolha e avaliação dos calçados

Como escolher o calçado ideal para cada uso?

O calçado deve ser escolhido de acordo com a ocasião em que será utilizado.
Cada tipo de calçado apresenta características próprias que são adequadas para atividades específicas, possibilitando maior proteção e conforto durante a utilização.
Além disso, os variados modelos servem para compor diferentes estilos.
Escolha o que melhor se enquadra ao seu modo de vida.

O que deve ser avaliado no momento da compra?

Primeiramente, avalie a durabilidade do material de fabricação do calçado. Escolha modelos que sejam confortáveis e que se adaptem perfeitamente ao formato de seus pés. É importante escolher o calçado específico para a ocasião em que será utilizado, possibilitando maior segurança e proteção. Verifique sempre a numeração do calçado, para certificar-se de que o modelo é ideal para você. Analise sempre a relação de custo e benefício para garantir uma boa compra, e nunca se esqueça de que mais importante do que a beleza, é sentir-se bem com o calçado escolhido

Tipos de calçados

Olá pessoal; apos longo período sem postar estou retomando as postagens para que posamos chegar à parte principal: qualidade e novidades.

Segue abaixo uma explicação básica dos tipos de calçados disponíveis no mercado:

O mercado de calçado tem evoluído seguindo as ultimas tendências da moda, pois alem dos calçados proporcionarem proteção e conforto aos pés, são utilizados para compor diferentes estilos. A variedade encontrada no mercado e grande, e as indústrias estão desenvolvendo novos modelos para atender as demandas dos consumidores.

Segue abaixo alguns modelos de calçados masculinos:
Chinelo – são calçados mais abertos, geralmente confeccionados em borracha, ou tecido. Comumente de uso doméstico, permitem maior liberdade aos pés.
Chuteira – calçados específicos para serem utilizados na prática do futebol. Geralmente possuem travas que tornam a sola menos escorregadia. Existem diversos tipos de chuteira, que variam de acordo com o campo em que o esporte será praticado.
Sandália – são calçados abertos confeccionados principalmente em couro ou plástico. São muito utilizados em dias quentes, pois proporcionam maior ventilação e conforto aos pés, já que a maior parte fica exposta.
Sapato Esporte Fino – são calçados destinados mais a passeios ou uso casual.
Sapato Social – possuem um design mais elegante, ideal para ocasiões finas ou para utilização com terno e gravata. São confeccionados em couro ou material sintético.
Tênis – por serem mais confortáveis e flexíveis, são muito utilizados na prática de esportes ou em atividades informais. Podem ser fabricados em materiais como couro e borracha, além de outros.
Sapatênis – uma junção do design fino do sapato social e do conforto do tênis. Geralmente são fabricados em couro, camurça ou borracha.
Bota – apresentam o cano mais alto que os sapatos comuns. O material de fabricação varia bastante de uma marca para outra, sendo que os mais comuns são o couro, borracha ou materiais sintéticos.

Industria do couro

Vamos falar agora sobre a industria do couro e a ultilização do mesmo como materia-prima.

O couro está presente em vários setores: esportes, vestuário, na indústria automobilística, mobiliário, na indústria do lazer, no calçado e no setor rural.

Todavia, a sua utilização vem sofrendo alterações durante os anos.

Na década de 80: - 70% do couro era utilizado pela indústria de calçados
- 30% restantes para artefatos, vestuário, estofamentos e outros produtos

Na década de 90: - 45% do couro era utilizado pelos calçadistas
- 35% nos estofamentos
- 20% nos artefatos, vestuário e outros produtos.

No Brasil a indústria de couro é constituída por aproximadamente 450 curtumes, sendo que cerca de 80% são considerados pequenas empresa.

É importante ressaltar que existem vários curtumes artesanais, sem qualquer registro formal, com a produção voltada, basicamente, para os mercados regionais de calçados rústicos e artesanatos.

Basicamente os curtumes podem ser caracterizados de acordo com sua etapa de processamento do couro:

· O curtume de wet blue: desenvolve somente o processamento de couro cru em wet blue.

· O curtume integrado realiza todas as operações, processando desde o couro cru até o couro acabado.

· O curtume acabado utiliza como matéria prima o couro wet blue e o transforma em couro crust (semi- acabado) e em couro acabado.

· O curtume de acabamento apenas transforma o couro crust em couro acabado.

Esses diversos tipos de curtume podem estar integrados aos frigoríficos ou à indústria de calçados ou podem ser independentes.