Orientativos para colagem de calçados

Processos orientativos para colagens

Materiais utilizados como cabedal

Preparo da superfície:

Couro: Lixar com lixa grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço.
Laminado Sintético: Limpar com solvente ou asperar/lixar.
Tecido: Caso tecido com parafina lixar com lixa fina ou escova de naylon antes dos processos abaixo. Aplicar cola base a base de poliuretano, secar por aproximadamente 10 minutos. Posteriormente aplicar camada de adesivo, secar aproximadamente 10 minutos. Ou usar cola a base de água, secar por aproximadamente 15 minutos.

Aplicação de adesivo de Poliuretano para todos materiais

Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem do adesivo: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).

Solado de borracha

Bom dia pessoal!!!
Vamos falar agora sobre as construções inferiores dos calçados, mais conhecidos como solado.
Começaremos falando sobre os solados de borracha.

1) Conceito
Elastômero: é um polímero que possui a capacidade de distender-se varias vezes o seu comprimento e retornar, quase que integralmente ao tamanho original.

2) Tipos de elastômeros
Borracha natural (NR): é obtida pela coagulação do látex de arvores do gênero hevea brasilienses, popularmente conhecida como seringueira. A sua composição química é poliisoprenocis 1,4.

A composição genérica:

· Hidrocarbonetos – 94,2%
· Umidade – 0,5%
· Extrato cetônico – 2,5%
· Proteínas – 2,5%
· Cinzas – 0,3%

Deve-se ter uma atenção redobrada com as seguintes características:

Umidade: pode representar água residual da lavagem ou resultado da absorção de água da atmosfera. Deve-se ter um cuidado com a % da umidade para se evitar formação de bolhas no produto vulcanizado.

É importante diferenciar as borrachas naturais claras das escuras para se ter um produto final adequado:

Borrachas claras: - CCB – Crepe Claro Brasileiro, SMR-L.
- FCB – Folha Clara Brasileira
- GCB – Granulado Claro Brasileiro
- ADS – Air Dried Sheets

Borrachas escuras: - GEB – Granulado Escuro Brasileiro, SMR-10 e 20.
- CEB – Crepe Escuro Brasileiro
- FEB – Folha Escura Brasileira

3) Tipos de borracha:

Borracha Estireno-Butadieno (SBR):
· Composição: Borracha composta por 75% de polibutadieno e 28% de poliestireno.
Tipo de produção: pode ser obtida pelo processo em emulsão a quente 50ºC ou a frio 5ºC

SBR tipo solução: tem propriedades melhoradas, tais como a coloração mais clara, menor contaminação, melhor resistência à abrasão, fadiga por dobramento, resiliência, maior estabilidade dimensional.

Borracha Polibutadieno (BR):
· Composição: Cis - 1,3 – polibutadieno.
Tipo de produção: emulsão e solução
OBS: normalmente, e utilizado em conjunto com as borrachas naturais e ou SBR, em proporções que variam entre 20 – 50% do total de borracha do composto.

Acrilonitrila-Butadiento (NBR):
· Composição:borracha com teor de acrilonitrila variando entre 15 – 45%.
· Tipo de produção: produzido pelo processo de emulsão a frio – 5 ºC ou quente 50ºC.

4) Formulação:

Os principais ingredientes das formulações são:

- Resinas modificadoras: utilizadas para melhorar propriedades finais como dureza, deformação, resistência ao rasgo, etc...

- Cargas de reforço: materiais usados com a finalidade de melhorar determinadas propriedades como tração e abrasão.

- Plastificantes: utilizados para modificar suas propriedades físico-mecânicas e melhorar a processabilidade.
Para utilização destes materiais deve-se observar os seguintes aspectos:
· Compatibilidade com o polímero
· Comportamento a baixa e alta temperaturas
· Estabilidade a luz
· Extração por solvente
· Coloração
- Lubrificantes: utilizados com a finalidade de melhorar o processamento , reduzindo o consumo de energia elétrica e desgaste de equipamento.

- Protetores: tem a função de proteger o solado da degradação por envelhecimento devido ao uso; os polímeros em presença de oxigênio, ozônio e radiações sofrem deterioração da estrutura molecular reduzindo a vida útil.
A escolha o protetor adequado deve levar em conta o polímero, a natureza química, as condições de processamento e o meio em que estará exposto.

- Ativadores de cura: são adicionados na composição para reduzirem o tempo de cura dos polímeros reticuláveis.

- Aceleradores de cura: como próprio nome já indica, são utilizados para diminuir o ciclo de cura. Normalmente, são adicionados juntamente com os ativadores de cura. Sofrem reação química provocando por ação combinada uma redução substancial no tempo de cura.

- Agentes de cura: produtos químicos que provocam ligações químicas durante a vulcanização, sendo o enxofre, o produto mais empregado em solados

- Agente expansão: são produtos químicos, que por decomposição térmica geram gases no interior da massa polimérica, gerando células.

Pigmentos: são compostos químicos, orgânicos ou inorgânicos, insolúveis em solvente, inclusive água, e que convenientemente manipulados, soa capazes de conferir cor a um substrato.

Aplicações: a tabela abaixo identifica que tipo de elastômero pode ser utilizado para cada tipo de componente do calçado:
7) Etapas do processo produtivo:

- Pesagem: é um dos processos mais importantes na produção da borracha, pois qualquer erro por menor que seja ira alterar a característica pré-estabelecidas.
Os erros mais comuns são: Pesagem incorreta, balança descalibrada, troca de produtos e sensibilidade da balança inadequada.

- Mistura: a mistura pode ser feita em misturador fechado tipo Bambury ou em misturador aberto de cilindro, a principal função e incorporar no polímero os ingredientes de formulação tais como as cargas, plastificantes entre outros.

- Homogeneização: tem por finalidade tornar uniforme a dispersão dos ingredientes.

- Laminação: é executada em misturador aberto de cilindros ou em calandras de rolos laminados.
As pré-formas são muito variadas, dependendo do sistema de moldagem, porem deve-se ressaltar que a laminação pode definir a qualidade da sola, evitando bolhas, por exemplo.

- Prensagem:
a) Vulcanização: Operação que visa transformar, por mo de rações químicas, a borracha de um estado predominantemente plástico a um estado elástico.
É função direta das condições de prensagem:
· Temperatura: sua determinação é importante, pois se estiver abaixo do valor correto, poderá provocar manchas esbranquiçadas, porosidade e também, envelhecimento prematuro;
· Pressão: com valor inferior provoca porosidade no material;
· Tempo: pode apresentar os mesmos problemas sitados anteriormente;

b) Matrizaria: A construção do molde ou matriz é tão importante quanto as demais etapas até aqui discutidas, carecendo de projeto que concilie a criatividade da modelagem e o próprio processo de transformação.
A matriz mais simples constitui-se de fundo e tampa, geralmente usada para fabricação de chapas pelo sistema moldagem por compressão tanto de compacto como de expandidos.
A precisão dimensional, neste tipo de molde, é função direta da quantidade do material colocado na cavidade e do canal de escape do excesso do composto para moldar, alem da própria contração do polímero.
No que tange ao acabamento recomenda-se cromar, a fim de se obter uma superfície polida. Superfícies com marcas de usinagem podem apresentar inicio de microfissuras e prejudicar o resultado em testes de flexão, reduzindo a vida útil da sola. Outro efeito de corrente da falta de cromagem da cavidade é a sujidade acentuada que ocorre por deposição de resíduos do composto que carbonizam e aderem, formando uma crosta escura e dura na chapa.
Alguns tópicos são muito importantes a considerar no projeto:

5) Material do molde:
· Normalmente usam-se aços de baixa liga, alumínio ou zamac.
O cobre e suas ligas não são recomendados para borrachas vulcanizadas por enxofre, pela sua reatividade o composto adere no molde.
O alumínio e o zamac tem uma vida útil menor do que o aço, sendo indicados para protótipos e produção em pequena escala.
Um recurso possível e fazer apenas a cavidade nesses materiais e construir a estrutura em aço baixa liga. Na medida em que o molde apresentar problemas, troca-se à parte defeituosa.

6) Dimensionamento:
As placas do molde devem ter espessuras compatíveis com as pressões do processo envolvido, principalmente para artigos expandidos.
A construção do molde deve prever pinos guias para um bom fechamento e para centralizar todos os seus componentes. Isso definira uma espessura homogênea da sola . os pios devem possuir as pontas cônicas.

7) Tipos de processo:

Laminado: produto de borracha obtido sob a forma de placa ou lamina, podendo se vulcanizado ou não. Podem se:
Não vulcanizado (crepe natural): é um laminado de borracha natural clara não vulcanizada. Esta borracha e processada em moinhos abertos de cilindros ranhurados. A lamina e cortada nas dimensões desejados e esta pronta para ser utilizada como sola. Atualmente, encontra-se este material em diversas cores.
Vulcanizado (placas): o processo de moldagem de solados é feito em prensas por compressão. No prensado laminado e vulcanizado, o molde e carregado com um excesso de material sem muita precisão gerando grandes quantidades de rebarba. O carregamento e manual, a forma e fechada e prensada para vulcanização.
Após esta etapa a placa e cortada no balancim através de navalhas de acordo com a numeração e perfil de cada solado desejado.
Matrizado: processo semelhante ao da obtenção de placas. A desvantagem é que necessita de um molde para cada numero.

8) Acabamento: normalmente os solados são pigmentados na cor final. Oque é realizado em solado que possua mais de uma cor são os retoques; que para serem feitos e necessário aplicar uma solução halogenante e após, aplicar tinta a base de resina PU.

9) Tipos de acabamento:

Laqueado: utilizada com a finalidade de imitar sola de couro. As texturas são gravadas por meio de um rolo de aço com o desenho desejado, o qual aplica a tinta,m sendo após, curada. Alem do aspecto visual, também proporciona melhorias na resistência ao deslizamento e desgaste.

Aveludado: é o resultado da operação de lixar com lixa grão fino é alta velocidade.

10) Reaproveitamento: O uso de borracha regenerada é bastante comum também na forma de pó de borracha, porem a quantidade deve ser avaliada, porque algumas propriedades são bastantes afetadas como a resistência desgaste por abrasão, ruptura e rasgamento.

LAMINADOS SINTÉTICOS

Ola pessoal!!!!
Após um longo período sem postagem estou de volta.
Segue abaixo uma postagem sobre o laminado sintético as vezes conhecido como couro sintético.

Conceito:

· Os laminados sintéticos são materiais produzidos a partir de compostos estratificados ou não, de polímeros compactados ou expandidos, na forma laminada, com ou sem substratos.

Estrutura:

Os laminados sintéticos são basicamente compostos de duas camadas.
· Substrato: material sobre o qual será aplicada a camada plástica, podendo ser em tecido plano, malha ou não tecido. O substrato também e conhecido como reforço ou suporte, devido a sua função de dar resistência mecânica ao laminado sintético.
Camada plástica: camada plástica aplicada sobre o substrato; pode ser constituída pela base e pelo filme de cobertura. Ela proporciona alcançar a espessura e maciez desejados no laminado sintético.
Pode ser constituída:
Ø Laminado sintético em PVC
Ø Laminado sintético em PU
Ø Laminado sintético em EVA
Ø Laminado sintético misto (PU + PVC)

Propriedades e Características:

A resistência à tração, alongamento e ao rasgamento depende dos substratos utilizados.
Os laminados sintéticos com substratos em malha não impregnada possuem maior alongamento.
Os laminados sintéticos que possuem uma plastificação adequada e uma maior espessura, fornecem maior resistência ao atrito e ao flexionamento contínuo.
Os laminados sintéticos com base em PU possuem maior resistência ao calor.
Os laminados sintéticos aceitam impressão direta ou por termotransferência.
Quando microperfurados, adquirem características de permeabilidade.
A resistência à luz do laminado depende do tipo de pigmento e estabilizante utilizado.
Alguns óleos plastificante, que possuem baixa compatibilidade com o PVC, podem migrar para a superfície, causando problemas para a colagem, impressão e outros.
Os laminados podem ser termoformados, obtendo-se altos ou baixos relevos, utilizando-se a técnica da alta freqüência.

Armazenamento:

Normalmente mantém-se as bobinas na horizontal, sobre estrados ou prateleiras, com ventilação, evitando o contato com superfícies úmidas, incidência de luz solar direta e proximidade com paredes ou tetos que possam atingir temperaturas próximas a 70ºC.
No processo de empilhamento de bobinas, deve-se ter o cuidado com o amassamento, dobras ou estrangulamento do tubete e migração de adesivo no caso de materiais termocolantes.

Modelagem:

A modelagem deve se ajustar perfeitamente à forma. Evitando grandes tensões nas operações de montagem.
Peças com afio das bordas devem ser em materiais que não desfiem.
Na preparação, deve-se observar os diferentes aumentos que precisam ser dados de acordo com o tipo de material empregado.
Evitar, quando possível, utilização de formas de bico fino, pois favorecem a formação de rugas e o acumulo de materiais na região frontal da planta.
Corte do laminado sintético:

Normalmente para peças do enfranque ou traseiro, corta-se o material na direção de maior elasticidade. No caso de peças que compõem a gáspea, costuma cortar as peças na direção de menor elasticidade.
Levar em consideração as condições ambientais, principalmente para materiais em algodão, pois pode haver encolhimento.
· Ao cortar o material em camadas com o auxilio de navalhas, é necessário conferir a ultima peça , para verificar se não ocorreu variação dimensional em relação as dimensões originais.
No uso do balancim do tipo ponte, se possível, manter navalha fixa por sistema de cabeçote.
A altura da lamina da navalha precisa ser compatível com a espessura do produto.
Na operação de chanfração deve-se tomar cuidado. Pois podem ocorrer perdas das propriedades dos laminados ao se remover a camada plástica.

Preparação e costura:

Quando se utiliza couraças ou contrafortes de ativação térmica, é necessário observar a temperatura de resistência dos laminados sintéticos e materiais têxteis.
Nas couraças e contrafortes de ativação química, o solvente residual poderá atacar o laminado sintético ou provocar o manchamento dos tecidos.
O tipo de adesivo a ser utilizado deve ser compatível com o material empregado.
Na costura deve-se observar:
· Existe uma grande variedade de tipos de ponta de agulha, que deve ser definida conforme a finalidade a que se destina.
· O número de pontos por centímetro precisa ser observado para evitar futuros rasgamentos na costura.
· A linha não pode estar muito tencionada, pois pode causar o enrugamento da costura ou do material.

Montagem:

Deve-se observar as condições de temperatura, pressão e tempo, a fim de evitar danos aos materiais ou alterações na estrutura do calçado.

Limpeza e acabamento:

Na limpeza e acabamento do calçado, deve-se selecionar os tipos de limpadores e os processo adequados ao tipo de laminado utilizado.

Defeitos do couro

Tipos de defeitos

Os tipos de defeitos encontrados mais facilmente nas peles brasileiras são: marcas de fogo, arames farpados, bernes, carrapatos, bicheiras, esfola, má conservação, entre outros. Todos contribuem para a baixa classificação da pele.

Conseqüências dos defeitos

Como conseqüências da má conservação dos couros e dos maus tratos aos animais e às peles, são ocasionados diversos tipos de defeitos, que na maioria das vezes são irreversíveis nos processos posteriores. Entre estes defeitos podemos citar: flor solta, precipitação de carbonato de cálcio sobre a flor, descascamento da flor, rompimento da flor, retenção da rufa, surgimento de rugas, emboloramento, eflorescência de ácidos graxos, ruptura do acabamento. Também não podemos nos esquecer de que couros de baixa classificação geram “quebras” de produtividade, custos elevados de produção, tempo e produtos químicos, dificultando a agregação de valor ao produto.

Estocagem de couros

Um item ao qual se deve uma maior atenção e com a estocagem do couro; ja que esta etapa intervere diretamente na qualidade do produto final.

É fundamental que os materiais encontrem-se nas melhores condições possíveis, a fim de evitar interrupções ou modificações no sistema produtivo. Desse modo, o couro, antes de ser cortado, deve estar em boas condições. Estocagem inadequada pode provocar problemas graves, ou mesmo, agravá-los, quando o couro já vem com problemas devido ao processo de curtimento ou acabamento.

Fatores de influência:

Temperatura: A temperatura é triplamente importante na armazenagem de couros, pois é fator determinante na proliferação de mofo, contribui para migração de substâncias que não estejam bem fixadas as fibras e pode contribuir para a ocorrência de defeitos em certos couros, principalmente os vegetais que “queimam” quando expostos ao calor, perdendo resistência. Salienta-se que temperaturas acima de 25oC são potencializadoras de problemas no couro. Recomenda-se armazenar couros com temperatura ambiente entre 20 e 25oC.

Umidade: Excesso ou falta de umidade conduz a alterações no couro em termos de:
- densidade;
- superfície (área);
- flexibilidade;
- elasticidade;
- rasgamento;
- mofo.
Tem-se 60% como valor ideal de umidade relativa do ar dentro dos locais onde se armazenam couros. Com esta umidade espera-se que a umidade dos couros fique por volta de 16-17%, que é aceito como ideal.
Recomenda-se ainda que valor não exceda 70% ou que fique abaixo de 50%.

Ventilação: O armazém deve ser arejado, entretanto sem correntes de ar incidindo diretamente sobre os couros para se evitar ressecamento. Consegue-se isso posicionando as janelas na parte superior das paredes.

Luminosidade: A intensidade da luz incidente é muito importante, pois os raios ultravioleta e infravermelho atuam diretamente sobre os couros alterando brilho, cor, propriedades físicas, etc. conclui-se, portanto, que os couros devem ser armazenados em local de pouca luminosidade com janelas vedadas e cortinas escuras.

Tipo e tamanho das pilhas: No empilhamento devem-se considerar os seguintes aspectos:
- forma como os couros são empilhados: estendidos ou em rolos;
- se flor com flor ou flor com carnal;
- a altura da pilha.

Tempo de estocagem: Quanto menor o tempo de estocagem menor a chance de ocorrer os problemas comentados anteriormente. Na medida do possível recomenda-se evitar períodos de armazenagem superiores a 2 semanas.

Couro ao Vegetal: Para este tipo de material é recomendado armazenamento com menor incidência de luz possível, para evitar escurecimento da superfície e trincas da flor, quando dobrada.

O manejo de couros em almoxarifado também é fator de grande importância, recomenda-se:
- evitar ocorrência de dobras ao fazer rolos de vaquetas;
- evitar empilhamento excessivo. Limitar-se a 3 rolos;
- empacotar com flor para fora (exceto capa) para evitar quebra da flor do couro;
- não dispor couro diretamente sobre o piso;

Cuidados com o manuseio do couro durante a produção de calçados

Transporte:
· Deverá ser feito em veículo preferencialmente fechado, para que a umidade e a luz solar não interfiram no acabamento do couro.
· Os rolos de couro deveram ser transportados na horizontal, e nunca na vertical ou seja, não se deve colocar o rolo de couro em pé, para que não haja quebra nas pontas do couro.

Estocagem:
O couro deverá ser estocado em prateleiras, onde não incida luz solar direta.
As prateleiras não devem estar encostadas em paredes que tenham umidade, pois esta, fatalmente afetará o acabamento, podendo inclusive, provocar bolor no couro.
Não se deve estocar couros em ambientes que contenham poeira, pois esta se acumulara nas peles, causando diferença de tonalidade, e também se fixará no acabamento do couro.
Deve-se enrolar o couro com a flor para fora, para que esta não quebre ao ser enrolado.
Deverá ser verificado, por amostragem, se as peles tem a resistência ao rasgo desejada, bem como a ruptura de flor.

Classificação do couro dentro da fabrica:
Inicialmente verifica-se se a pele esta com a flor firme.
Deve-se classificar por tonalidades de cor, do acabamento, sendo que é admissível existir alguma variação de cor, em se tratando de acabamentos tipo anilina.
Depois de classificado por tonalidades, avalia-se a qualidade da pelaria em função dos defeitos da superfície, podendo ser classificado em peles ótimas, médias e fracas.
Com quantidades proporcionais de cada classificação do couro e possível ter-se no corte um bom aproveitamento podendo escolher a melhor classificação para peças de maior exigência.

Corte do couro:
A qualidade do couro em cada peça que compõe o sapato é muito relativa, mudando de modelo para modelo, sendo ideal que todas as pecas tenham índice mínimo de defeitos, tais como riscos e carrapatos. Estes aspectos deverão ser acordados, conforme o desenvolvimento do modelo ou da linha a ser produzida.

Acondicionamento das peças cortadas:
As peças devem ser empilhadas e amarradas por tamanhos, nunca utilizando força excessiva ao amarrar as peças, para que o cordão ou borracha não marque as peças cortadas.
As peças devem ser colocadas dentro de caixas, para que as mesmas não amassem no empilhamento.

Montagem:
Durante a montagem do calçado uma serie de processos exigem certas características do couro, como elasticidade da flor, resistência das fibras e resistência do acabamento.
É importante que o couro tenha as especificações indicadas para o modelo a ser produzido e ao mesmo tempo que as condições do processo de produção não exijam do couro mais do que foi pré-estabelecido.

Limpeza e acabamento:
Nestas etapas é importante conhecer o tipo de acabamento utilizado na confecção do couro, para que os produtos utilizados na limpeza e acabamento sejam compatíveis com o couro.

Peles exóticas

Com o avanço das modelagens dos calçados principalmente nos calçados femininos, surgiu à necessidade de inovar e criar algo diferenciados.
Apartir desta necessidade houve um grande crescimento na utilização de peles exóticas de diversos animais, como:

Avestruz, jacaré, peixe, cobra, peru, entre outros.

Com a utilização destes tipos de couro obrem-se um alto valor agregado ao produto.

Nas próximas postagens falaremos mais sobre o assunto.