Caros Leitores;
Boa noite a todos;
Estamos de volta;
Nesta postagem iremos abordar um assunto atualmente muito discutido; a utilização de laminados sintéticos nas confecções de calçado e a designação destes laminados.
É comum ver a utilização do termo couro sintético ou ainda couro ecológico, o que claramente se torna um problema de entendimento por parte do usuário.
É importante lembra que existe no Brasil a lei 4.888 vigente desde 1965 que proíbe a utilização do termo couro em produtos que não tenham sido obtidos exclusivamente de pele animal, assim como também pune quem usa a expressão "couro legítimo". Tais infrações constituem crime de concorrência desleal prevista no artigo 195 do Código Penal.
O texto da lei diz: "Art. 1º: Fica proibido pôr à venda ou vender, sob o nome de couro, produtos que não sejam obtidos exclusivamente de pele animal."
Existem ideias divergentes quanto a aplicação da norma, mas o que se percebe e um desrespeito total de tal lei.
É importante salientar que a industria de laminados sintéticos passou nos últimos anos por uma incrível evolução, onde foram obtidos materiais com características fantásticas.
Devemos salientar o grande diferencial entre o couro e o laminado sintético que esta principalmente ligado as características de absorção e dessorção do vapor d´agua (suor) pelos materiais. Hoje existem laminados sintéticos com características iguais e até mesmo superiores que as características do couro. Podemos destacar as microfibras com base PU que possuem grande poder de absorção e dessorção, além de uma alta resistência a tração, alongamento e rasgamento; tal material em nada se compara com os antigos laminados de PVC.
Apesar desta evolução devemos deixar claro que couro é couro, e ponto final.
Esperamos que as empresas ligadas a fabricação de laminados sintéticos e as empresas que utilizam tais materiais para confecção de calçados, bolsas acessórios e outros, trabalhem com seriedade apontando as características dos laminados sintéticos utilizados para tal, com isto tais empresas demonstrarão respeito ao consumidor.
sexta-feira, 7 de junho de 2013
quinta-feira, 21 de março de 2013
Retorno
Bom dia a todos;
Após um longo período ausência em breve estarei publicando novos assuntos que poderão ser de interesse de todos.
Estou também criando um blog de Engenharia de Segurança e também em breve estarei postando aqui o endereço do Blog.
ATT
Hugo L. Ribeiro
Após um longo período ausência em breve estarei publicando novos assuntos que poderão ser de interesse de todos.
Estou também criando um blog de Engenharia de Segurança e também em breve estarei postando aqui o endereço do Blog.
ATT
Hugo L. Ribeiro
terça-feira, 24 de março de 2009
Continuação 2: Orientativos para colagem de calçados
Materiais para solas/solados
Processos com adesivo de Poliuretano
Preparo da superfície
Poliuretano: Limpar com solvente. Fresar ou lixar com grão 36 ou 50.
Borracha: Lixar com grão 24 ou 36. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
E.V.A. processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. ou cola base de Policloropreno reticulada. Secar por 30 minutos.
E.V.A. processo 2:Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar, imediatamente, pela máquina de cura U.V.
T.R.: Limpar com solventes leves. Secar por aproximadamente 5 minutos. Aplicar solução halogenante. Secar por, no mínimo, 15 minutos.
P.V.C.: Limpar com solventes. Secar por aproximadamente 5 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 1: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Poliuretano. Secar por, aproximadamente, 10 minutos.
Couro e Couro Reconstituído processo 2: Fresar ou lixar com grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço. Aplicar cola base de Policloropreno reticulada. Secar por, no mínimo, 30 minutos.
Aplicação do adesivo
Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: Borracha, P.V.C., P.U. Couro e Couro reconstituído 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).
T.R.: 10 a 12 segundos 4 a 6 kgf/cm2 (57 a 85 psi).
E.V.A.: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).
Continuação dos orientativos para colagem de calçados
Materiais para entresola
Preparo da superfície
Policloropreno: Lixar com grão 50 ou 60.
Poliuretano processo 1: Lixar com grão 50 ou 60. Aplicar Primer para E.V.A. convencional ou aplicar cola base de policloropreno com reticulador. Secar por 30 minutos.
Poliuretano processo 2: Limpar com solvente. Aplicar Primer para E.V.A. com cura U.V. reticulado. Secar por 5 minutos e passar imediatamente pela máquina de U.V.
Aplicação do adesivo Poliuretano ou Policloropreno
Aplicador: Pincel, pistola pressurizada ou máquina de rolo.
Secagem do adesivo: 10 minutos
Reativação: 50 a 60oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 4 kgf/cm2 (ou 57 psi).
Orientativos para colagem de calçados
Processos orientativos para colagens
Materiais utilizados como cabedal
Preparo da superfície:
Couro: Lixar com lixa grão 24 ou 36 ou asperar com escova de aço.
Laminado Sintético: Limpar com solvente ou asperar/lixar.
Tecido: Caso tecido com parafina lixar com lixa fina ou escova de naylon antes dos processos abaixo. Aplicar cola base a base de poliuretano, secar por aproximadamente 10 minutos. Posteriormente aplicar camada de adesivo, secar aproximadamente 10 minutos. Ou usar cola a base de água, secar por aproximadamente 15 minutos.
Aplicação de adesivo de Poliuretano para todos materiais
Aplicador: Pincel ou pistola pressurizada.
Secagem do adesivo: Aproximadamente 10 minutos.
Reativação: 60 a 70oC.
Prensagem: 10 a 12 segundos com, no mínimo 6 kgf/cm2 (ou 85 psi).
terça-feira, 4 de novembro de 2008
Solado de borracha
Bom dia pessoal!!!
Vamos falar agora sobre as construções inferiores dos calçados, mais conhecidos como solado.
Começaremos falando sobre os solados de borracha.
1) Conceito
Elastômero: é um polímero que possui a capacidade de distender-se varias vezes o seu comprimento e retornar, quase que integralmente ao tamanho original.
2) Tipos de elastômeros
Borracha natural (NR): é obtida pela coagulação do látex de arvores do gênero hevea brasilienses, popularmente conhecida como seringueira. A sua composição química é poliisoprenocis 1,4.
A composição genérica:
· Hidrocarbonetos – 94,2%
· Umidade – 0,5%
· Extrato cetônico – 2,5%
· Proteínas – 2,5%
· Cinzas – 0,3%
Deve-se ter uma atenção redobrada com as seguintes características:
Umidade: pode representar água residual da lavagem ou resultado da absorção de água da atmosfera. Deve-se ter um cuidado com a % da umidade para se evitar formação de bolhas no produto vulcanizado.
É importante diferenciar as borrachas naturais claras das escuras para se ter um produto final adequado:
Borrachas claras: - CCB – Crepe Claro Brasileiro, SMR-L.
- FCB – Folha Clara Brasileira
- GCB – Granulado Claro Brasileiro
- ADS – Air Dried Sheets
Borrachas escuras: - GEB – Granulado Escuro Brasileiro, SMR-10 e 20.
- CEB – Crepe Escuro Brasileiro
- FEB – Folha Escura Brasileira
3) Tipos de borracha:
Borracha Estireno-Butadieno (SBR):
· Composição: Borracha composta por 75% de polibutadieno e 28% de poliestireno.
Tipo de produção: pode ser obtida pelo processo em emulsão a quente 50ºC ou a frio 5ºC
SBR tipo solução: tem propriedades melhoradas, tais como a coloração mais clara, menor contaminação, melhor resistência à abrasão, fadiga por dobramento, resiliência, maior estabilidade dimensional.
Borracha Polibutadieno (BR):
· Composição: Cis - 1,3 – polibutadieno.
Tipo de produção: emulsão e solução
OBS: normalmente, e utilizado em conjunto com as borrachas naturais e ou SBR, em proporções que variam entre 20 – 50% do total de borracha do composto.
Acrilonitrila-Butadiento (NBR):
· Composição:borracha com teor de acrilonitrila variando entre 15 – 45%.
· Tipo de produção: produzido pelo processo de emulsão a frio – 5 ºC ou quente 50ºC.
4) Formulação:
Os principais ingredientes das formulações são:
- Resinas modificadoras: utilizadas para melhorar propriedades finais como dureza, deformação, resistência ao rasgo, etc...
- Cargas de reforço: materiais usados com a finalidade de melhorar determinadas propriedades como tração e abrasão.
- Plastificantes: utilizados para modificar suas propriedades físico-mecânicas e melhorar a processabilidade.
Para utilização destes materiais deve-se observar os seguintes aspectos:
· Compatibilidade com o polímero
· Comportamento a baixa e alta temperaturas
· Estabilidade a luz
· Extração por solvente
· Coloração
- Lubrificantes: utilizados com a finalidade de melhorar o processamento , reduzindo o consumo de energia elétrica e desgaste de equipamento.
- Protetores: tem a função de proteger o solado da degradação por envelhecimento devido ao uso; os polímeros em presença de oxigênio, ozônio e radiações sofrem deterioração da estrutura molecular reduzindo a vida útil.
A escolha o protetor adequado deve levar em conta o polímero, a natureza química, as condições de processamento e o meio em que estará exposto.
- Ativadores de cura: são adicionados na composição para reduzirem o tempo de cura dos polímeros reticuláveis.
- Aceleradores de cura: como próprio nome já indica, são utilizados para diminuir o ciclo de cura. Normalmente, são adicionados juntamente com os ativadores de cura. Sofrem reação química provocando por ação combinada uma redução substancial no tempo de cura.
- Agentes de cura: produtos químicos que provocam ligações químicas durante a vulcanização, sendo o enxofre, o produto mais empregado em solados
- Agente expansão: são produtos químicos, que por decomposição térmica geram gases no interior da massa polimérica, gerando células.
Pigmentos: são compostos químicos, orgânicos ou inorgânicos, insolúveis em solvente, inclusive água, e que convenientemente manipulados, soa capazes de conferir cor a um substrato.
Aplicações: a tabela abaixo identifica que tipo de elastômero pode ser utilizado para cada tipo de componente do calçado:
7) Etapas do processo produtivo:
- Pesagem: é um dos processos mais importantes na produção da borracha, pois qualquer erro por menor que seja ira alterar a característica pré-estabelecidas.
Os erros mais comuns são: Pesagem incorreta, balança descalibrada, troca de produtos e sensibilidade da balança inadequada.
- Mistura: a mistura pode ser feita em misturador fechado tipo Bambury ou em misturador aberto de cilindro, a principal função e incorporar no polímero os ingredientes de formulação tais como as cargas, plastificantes entre outros.
- Homogeneização: tem por finalidade tornar uniforme a dispersão dos ingredientes.
- Laminação: é executada em misturador aberto de cilindros ou em calandras de rolos laminados.
As pré-formas são muito variadas, dependendo do sistema de moldagem, porem deve-se ressaltar que a laminação pode definir a qualidade da sola, evitando bolhas, por exemplo.
- Prensagem:
a) Vulcanização: Operação que visa transformar, por mo de rações químicas, a borracha de um estado predominantemente plástico a um estado elástico.
É função direta das condições de prensagem:
· Temperatura: sua determinação é importante, pois se estiver abaixo do valor correto, poderá provocar manchas esbranquiçadas, porosidade e também, envelhecimento prematuro;
· Pressão: com valor inferior provoca porosidade no material;
· Tempo: pode apresentar os mesmos problemas sitados anteriormente;
b) Matrizaria: A construção do molde ou matriz é tão importante quanto as demais etapas até aqui discutidas, carecendo de projeto que concilie a criatividade da modelagem e o próprio processo de transformação.
A matriz mais simples constitui-se de fundo e tampa, geralmente usada para fabricação de chapas pelo sistema moldagem por compressão tanto de compacto como de expandidos.
A precisão dimensional, neste tipo de molde, é função direta da quantidade do material colocado na cavidade e do canal de escape do excesso do composto para moldar, alem da própria contração do polímero.
No que tange ao acabamento recomenda-se cromar, a fim de se obter uma superfície polida. Superfícies com marcas de usinagem podem apresentar inicio de microfissuras e prejudicar o resultado em testes de flexão, reduzindo a vida útil da sola. Outro efeito de corrente da falta de cromagem da cavidade é a sujidade acentuada que ocorre por deposição de resíduos do composto que carbonizam e aderem, formando uma crosta escura e dura na chapa.
Alguns tópicos são muito importantes a considerar no projeto:
5) Material do molde:
· Normalmente usam-se aços de baixa liga, alumínio ou zamac.
O cobre e suas ligas não são recomendados para borrachas vulcanizadas por enxofre, pela sua reatividade o composto adere no molde.
O alumínio e o zamac tem uma vida útil menor do que o aço, sendo indicados para protótipos e produção em pequena escala.
Um recurso possível e fazer apenas a cavidade nesses materiais e construir a estrutura em aço baixa liga. Na medida em que o molde apresentar problemas, troca-se à parte defeituosa.
6) Dimensionamento:
As placas do molde devem ter espessuras compatíveis com as pressões do processo envolvido, principalmente para artigos expandidos.
A construção do molde deve prever pinos guias para um bom fechamento e para centralizar todos os seus componentes. Isso definira uma espessura homogênea da sola . os pios devem possuir as pontas cônicas.
7) Tipos de processo:
Laminado: produto de borracha obtido sob a forma de placa ou lamina, podendo se vulcanizado ou não. Podem se:
Não vulcanizado (crepe natural): é um laminado de borracha natural clara não vulcanizada. Esta borracha e processada em moinhos abertos de cilindros ranhurados. A lamina e cortada nas dimensões desejados e esta pronta para ser utilizada como sola. Atualmente, encontra-se este material em diversas cores.
Vulcanizado (placas): o processo de moldagem de solados é feito em prensas por compressão. No prensado laminado e vulcanizado, o molde e carregado com um excesso de material sem muita precisão gerando grandes quantidades de rebarba. O carregamento e manual, a forma e fechada e prensada para vulcanização.
Após esta etapa a placa e cortada no balancim através de navalhas de acordo com a numeração e perfil de cada solado desejado.
Matrizado: processo semelhante ao da obtenção de placas. A desvantagem é que necessita de um molde para cada numero.
8) Acabamento: normalmente os solados são pigmentados na cor final. Oque é realizado em solado que possua mais de uma cor são os retoques; que para serem feitos e necessário aplicar uma solução halogenante e após, aplicar tinta a base de resina PU.
9) Tipos de acabamento:
Laqueado: utilizada com a finalidade de imitar sola de couro. As texturas são gravadas por meio de um rolo de aço com o desenho desejado, o qual aplica a tinta,m sendo após, curada. Alem do aspecto visual, também proporciona melhorias na resistência ao deslizamento e desgaste.
Aveludado: é o resultado da operação de lixar com lixa grão fino é alta velocidade.
10) Reaproveitamento: O uso de borracha regenerada é bastante comum também na forma de pó de borracha, porem a quantidade deve ser avaliada, porque algumas propriedades são bastantes afetadas como a resistência desgaste por abrasão, ruptura e rasgamento.
Vamos falar agora sobre as construções inferiores dos calçados, mais conhecidos como solado.
Começaremos falando sobre os solados de borracha.
1) Conceito
Elastômero: é um polímero que possui a capacidade de distender-se varias vezes o seu comprimento e retornar, quase que integralmente ao tamanho original.
2) Tipos de elastômeros
Borracha natural (NR): é obtida pela coagulação do látex de arvores do gênero hevea brasilienses, popularmente conhecida como seringueira. A sua composição química é poliisoprenocis 1,4.
A composição genérica:
· Hidrocarbonetos – 94,2%
· Umidade – 0,5%
· Extrato cetônico – 2,5%
· Proteínas – 2,5%
· Cinzas – 0,3%
Deve-se ter uma atenção redobrada com as seguintes características:
Umidade: pode representar água residual da lavagem ou resultado da absorção de água da atmosfera. Deve-se ter um cuidado com a % da umidade para se evitar formação de bolhas no produto vulcanizado.
É importante diferenciar as borrachas naturais claras das escuras para se ter um produto final adequado:
Borrachas claras: - CCB – Crepe Claro Brasileiro, SMR-L.
- FCB – Folha Clara Brasileira
- GCB – Granulado Claro Brasileiro
- ADS – Air Dried Sheets
Borrachas escuras: - GEB – Granulado Escuro Brasileiro, SMR-10 e 20.
- CEB – Crepe Escuro Brasileiro
- FEB – Folha Escura Brasileira
3) Tipos de borracha:
Borracha Estireno-Butadieno (SBR):
· Composição: Borracha composta por 75% de polibutadieno e 28% de poliestireno.
Tipo de produção: pode ser obtida pelo processo em emulsão a quente 50ºC ou a frio 5ºC
SBR tipo solução: tem propriedades melhoradas, tais como a coloração mais clara, menor contaminação, melhor resistência à abrasão, fadiga por dobramento, resiliência, maior estabilidade dimensional.
Borracha Polibutadieno (BR):
· Composição: Cis - 1,3 – polibutadieno.
Tipo de produção: emulsão e solução
OBS: normalmente, e utilizado em conjunto com as borrachas naturais e ou SBR, em proporções que variam entre 20 – 50% do total de borracha do composto.
Acrilonitrila-Butadiento (NBR):
· Composição:borracha com teor de acrilonitrila variando entre 15 – 45%.
· Tipo de produção: produzido pelo processo de emulsão a frio – 5 ºC ou quente 50ºC.
4) Formulação:
Os principais ingredientes das formulações são:
- Resinas modificadoras: utilizadas para melhorar propriedades finais como dureza, deformação, resistência ao rasgo, etc...
- Cargas de reforço: materiais usados com a finalidade de melhorar determinadas propriedades como tração e abrasão.
- Plastificantes: utilizados para modificar suas propriedades físico-mecânicas e melhorar a processabilidade.
Para utilização destes materiais deve-se observar os seguintes aspectos:
· Compatibilidade com o polímero
· Comportamento a baixa e alta temperaturas
· Estabilidade a luz
· Extração por solvente
· Coloração
- Lubrificantes: utilizados com a finalidade de melhorar o processamento , reduzindo o consumo de energia elétrica e desgaste de equipamento.
- Protetores: tem a função de proteger o solado da degradação por envelhecimento devido ao uso; os polímeros em presença de oxigênio, ozônio e radiações sofrem deterioração da estrutura molecular reduzindo a vida útil.
A escolha o protetor adequado deve levar em conta o polímero, a natureza química, as condições de processamento e o meio em que estará exposto.
- Ativadores de cura: são adicionados na composição para reduzirem o tempo de cura dos polímeros reticuláveis.
- Aceleradores de cura: como próprio nome já indica, são utilizados para diminuir o ciclo de cura. Normalmente, são adicionados juntamente com os ativadores de cura. Sofrem reação química provocando por ação combinada uma redução substancial no tempo de cura.
- Agentes de cura: produtos químicos que provocam ligações químicas durante a vulcanização, sendo o enxofre, o produto mais empregado em solados
- Agente expansão: são produtos químicos, que por decomposição térmica geram gases no interior da massa polimérica, gerando células.
Pigmentos: são compostos químicos, orgânicos ou inorgânicos, insolúveis em solvente, inclusive água, e que convenientemente manipulados, soa capazes de conferir cor a um substrato.
Aplicações: a tabela abaixo identifica que tipo de elastômero pode ser utilizado para cada tipo de componente do calçado:
7) Etapas do processo produtivo:
- Pesagem: é um dos processos mais importantes na produção da borracha, pois qualquer erro por menor que seja ira alterar a característica pré-estabelecidas.
Os erros mais comuns são: Pesagem incorreta, balança descalibrada, troca de produtos e sensibilidade da balança inadequada.
- Mistura: a mistura pode ser feita em misturador fechado tipo Bambury ou em misturador aberto de cilindro, a principal função e incorporar no polímero os ingredientes de formulação tais como as cargas, plastificantes entre outros.
- Homogeneização: tem por finalidade tornar uniforme a dispersão dos ingredientes.
- Laminação: é executada em misturador aberto de cilindros ou em calandras de rolos laminados.
As pré-formas são muito variadas, dependendo do sistema de moldagem, porem deve-se ressaltar que a laminação pode definir a qualidade da sola, evitando bolhas, por exemplo.
- Prensagem:
a) Vulcanização: Operação que visa transformar, por mo de rações químicas, a borracha de um estado predominantemente plástico a um estado elástico.
É função direta das condições de prensagem:
· Temperatura: sua determinação é importante, pois se estiver abaixo do valor correto, poderá provocar manchas esbranquiçadas, porosidade e também, envelhecimento prematuro;
· Pressão: com valor inferior provoca porosidade no material;
· Tempo: pode apresentar os mesmos problemas sitados anteriormente;
b) Matrizaria: A construção do molde ou matriz é tão importante quanto as demais etapas até aqui discutidas, carecendo de projeto que concilie a criatividade da modelagem e o próprio processo de transformação.
A matriz mais simples constitui-se de fundo e tampa, geralmente usada para fabricação de chapas pelo sistema moldagem por compressão tanto de compacto como de expandidos.
A precisão dimensional, neste tipo de molde, é função direta da quantidade do material colocado na cavidade e do canal de escape do excesso do composto para moldar, alem da própria contração do polímero.
No que tange ao acabamento recomenda-se cromar, a fim de se obter uma superfície polida. Superfícies com marcas de usinagem podem apresentar inicio de microfissuras e prejudicar o resultado em testes de flexão, reduzindo a vida útil da sola. Outro efeito de corrente da falta de cromagem da cavidade é a sujidade acentuada que ocorre por deposição de resíduos do composto que carbonizam e aderem, formando uma crosta escura e dura na chapa.
Alguns tópicos são muito importantes a considerar no projeto:
5) Material do molde:
· Normalmente usam-se aços de baixa liga, alumínio ou zamac.
O cobre e suas ligas não são recomendados para borrachas vulcanizadas por enxofre, pela sua reatividade o composto adere no molde.
O alumínio e o zamac tem uma vida útil menor do que o aço, sendo indicados para protótipos e produção em pequena escala.
Um recurso possível e fazer apenas a cavidade nesses materiais e construir a estrutura em aço baixa liga. Na medida em que o molde apresentar problemas, troca-se à parte defeituosa.
6) Dimensionamento:
As placas do molde devem ter espessuras compatíveis com as pressões do processo envolvido, principalmente para artigos expandidos.
A construção do molde deve prever pinos guias para um bom fechamento e para centralizar todos os seus componentes. Isso definira uma espessura homogênea da sola . os pios devem possuir as pontas cônicas.
7) Tipos de processo:
Laminado: produto de borracha obtido sob a forma de placa ou lamina, podendo se vulcanizado ou não. Podem se:
Não vulcanizado (crepe natural): é um laminado de borracha natural clara não vulcanizada. Esta borracha e processada em moinhos abertos de cilindros ranhurados. A lamina e cortada nas dimensões desejados e esta pronta para ser utilizada como sola. Atualmente, encontra-se este material em diversas cores.
Vulcanizado (placas): o processo de moldagem de solados é feito em prensas por compressão. No prensado laminado e vulcanizado, o molde e carregado com um excesso de material sem muita precisão gerando grandes quantidades de rebarba. O carregamento e manual, a forma e fechada e prensada para vulcanização.
Após esta etapa a placa e cortada no balancim através de navalhas de acordo com a numeração e perfil de cada solado desejado.
Matrizado: processo semelhante ao da obtenção de placas. A desvantagem é que necessita de um molde para cada numero.
8) Acabamento: normalmente os solados são pigmentados na cor final. Oque é realizado em solado que possua mais de uma cor são os retoques; que para serem feitos e necessário aplicar uma solução halogenante e após, aplicar tinta a base de resina PU.
9) Tipos de acabamento:
Laqueado: utilizada com a finalidade de imitar sola de couro. As texturas são gravadas por meio de um rolo de aço com o desenho desejado, o qual aplica a tinta,m sendo após, curada. Alem do aspecto visual, também proporciona melhorias na resistência ao deslizamento e desgaste.
Aveludado: é o resultado da operação de lixar com lixa grão fino é alta velocidade.
10) Reaproveitamento: O uso de borracha regenerada é bastante comum também na forma de pó de borracha, porem a quantidade deve ser avaliada, porque algumas propriedades são bastantes afetadas como a resistência desgaste por abrasão, ruptura e rasgamento.
segunda-feira, 13 de outubro de 2008
LAMINADOS SINTÉTICOS
Ola pessoal!!!!
Após um longo período sem postagem estou de volta.
Segue abaixo uma postagem sobre o laminado sintético as vezes conhecido como couro sintético.
Conceito:
· Os laminados sintéticos são materiais produzidos a partir de compostos estratificados ou não, de polímeros compactados ou expandidos, na forma laminada, com ou sem substratos.
Estrutura:
Os laminados sintéticos são basicamente compostos de duas camadas.
· Substrato: material sobre o qual será aplicada a camada plástica, podendo ser em tecido plano, malha ou não tecido. O substrato também e conhecido como reforço ou suporte, devido a sua função de dar resistência mecânica ao laminado sintético.
Camada plástica: camada plástica aplicada sobre o substrato; pode ser constituída pela base e pelo filme de cobertura. Ela proporciona alcançar a espessura e maciez desejados no laminado sintético.
Pode ser constituída:
Ø Laminado sintético em PVC
Ø Laminado sintético em PU
Ø Laminado sintético em EVA
Ø Laminado sintético misto (PU + PVC)
Propriedades e Características:
A resistência à tração, alongamento e ao rasgamento depende dos substratos utilizados.
Os laminados sintéticos com substratos em malha não impregnada possuem maior alongamento.
Os laminados sintéticos que possuem uma plastificação adequada e uma maior espessura, fornecem maior resistência ao atrito e ao flexionamento contínuo.
Os laminados sintéticos com base em PU possuem maior resistência ao calor.
Os laminados sintéticos aceitam impressão direta ou por termotransferência.
Quando microperfurados, adquirem características de permeabilidade.
A resistência à luz do laminado depende do tipo de pigmento e estabilizante utilizado.
Alguns óleos plastificante, que possuem baixa compatibilidade com o PVC, podem migrar para a superfície, causando problemas para a colagem, impressão e outros.
Os laminados podem ser termoformados, obtendo-se altos ou baixos relevos, utilizando-se a técnica da alta freqüência.
Armazenamento:
Normalmente mantém-se as bobinas na horizontal, sobre estrados ou prateleiras, com ventilação, evitando o contato com superfícies úmidas, incidência de luz solar direta e proximidade com paredes ou tetos que possam atingir temperaturas próximas a 70ºC.
No processo de empilhamento de bobinas, deve-se ter o cuidado com o amassamento, dobras ou estrangulamento do tubete e migração de adesivo no caso de materiais termocolantes.
Modelagem:
A modelagem deve se ajustar perfeitamente à forma. Evitando grandes tensões nas operações de montagem.
Peças com afio das bordas devem ser em materiais que não desfiem.
Na preparação, deve-se observar os diferentes aumentos que precisam ser dados de acordo com o tipo de material empregado.
Evitar, quando possível, utilização de formas de bico fino, pois favorecem a formação de rugas e o acumulo de materiais na região frontal da planta.
Corte do laminado sintético:
Normalmente para peças do enfranque ou traseiro, corta-se o material na direção de maior elasticidade. No caso de peças que compõem a gáspea, costuma cortar as peças na direção de menor elasticidade.
Levar em consideração as condições ambientais, principalmente para materiais em algodão, pois pode haver encolhimento.
· Ao cortar o material em camadas com o auxilio de navalhas, é necessário conferir a ultima peça , para verificar se não ocorreu variação dimensional em relação as dimensões originais.
No uso do balancim do tipo ponte, se possível, manter navalha fixa por sistema de cabeçote.
A altura da lamina da navalha precisa ser compatível com a espessura do produto.
Na operação de chanfração deve-se tomar cuidado. Pois podem ocorrer perdas das propriedades dos laminados ao se remover a camada plástica.
Preparação e costura:
Quando se utiliza couraças ou contrafortes de ativação térmica, é necessário observar a temperatura de resistência dos laminados sintéticos e materiais têxteis.
Nas couraças e contrafortes de ativação química, o solvente residual poderá atacar o laminado sintético ou provocar o manchamento dos tecidos.
O tipo de adesivo a ser utilizado deve ser compatível com o material empregado.
Na costura deve-se observar:
· Existe uma grande variedade de tipos de ponta de agulha, que deve ser definida conforme a finalidade a que se destina.
· O número de pontos por centímetro precisa ser observado para evitar futuros rasgamentos na costura.
· A linha não pode estar muito tencionada, pois pode causar o enrugamento da costura ou do material.
Montagem:
Deve-se observar as condições de temperatura, pressão e tempo, a fim de evitar danos aos materiais ou alterações na estrutura do calçado.
Limpeza e acabamento:
Na limpeza e acabamento do calçado, deve-se selecionar os tipos de limpadores e os processo adequados ao tipo de laminado utilizado.
Após um longo período sem postagem estou de volta.
Segue abaixo uma postagem sobre o laminado sintético as vezes conhecido como couro sintético.
Conceito:
· Os laminados sintéticos são materiais produzidos a partir de compostos estratificados ou não, de polímeros compactados ou expandidos, na forma laminada, com ou sem substratos.
Estrutura:
Os laminados sintéticos são basicamente compostos de duas camadas.
· Substrato: material sobre o qual será aplicada a camada plástica, podendo ser em tecido plano, malha ou não tecido. O substrato também e conhecido como reforço ou suporte, devido a sua função de dar resistência mecânica ao laminado sintético.
Camada plástica: camada plástica aplicada sobre o substrato; pode ser constituída pela base e pelo filme de cobertura. Ela proporciona alcançar a espessura e maciez desejados no laminado sintético.
Pode ser constituída:
Ø Laminado sintético em PVC
Ø Laminado sintético em PU
Ø Laminado sintético em EVA
Ø Laminado sintético misto (PU + PVC)
Propriedades e Características:
A resistência à tração, alongamento e ao rasgamento depende dos substratos utilizados.
Os laminados sintéticos com substratos em malha não impregnada possuem maior alongamento.
Os laminados sintéticos que possuem uma plastificação adequada e uma maior espessura, fornecem maior resistência ao atrito e ao flexionamento contínuo.
Os laminados sintéticos com base em PU possuem maior resistência ao calor.
Os laminados sintéticos aceitam impressão direta ou por termotransferência.
Quando microperfurados, adquirem características de permeabilidade.
A resistência à luz do laminado depende do tipo de pigmento e estabilizante utilizado.
Alguns óleos plastificante, que possuem baixa compatibilidade com o PVC, podem migrar para a superfície, causando problemas para a colagem, impressão e outros.
Os laminados podem ser termoformados, obtendo-se altos ou baixos relevos, utilizando-se a técnica da alta freqüência.
Armazenamento:
Normalmente mantém-se as bobinas na horizontal, sobre estrados ou prateleiras, com ventilação, evitando o contato com superfícies úmidas, incidência de luz solar direta e proximidade com paredes ou tetos que possam atingir temperaturas próximas a 70ºC.
No processo de empilhamento de bobinas, deve-se ter o cuidado com o amassamento, dobras ou estrangulamento do tubete e migração de adesivo no caso de materiais termocolantes.
Modelagem:
A modelagem deve se ajustar perfeitamente à forma. Evitando grandes tensões nas operações de montagem.
Peças com afio das bordas devem ser em materiais que não desfiem.
Na preparação, deve-se observar os diferentes aumentos que precisam ser dados de acordo com o tipo de material empregado.
Evitar, quando possível, utilização de formas de bico fino, pois favorecem a formação de rugas e o acumulo de materiais na região frontal da planta.
Corte do laminado sintético:
Normalmente para peças do enfranque ou traseiro, corta-se o material na direção de maior elasticidade. No caso de peças que compõem a gáspea, costuma cortar as peças na direção de menor elasticidade.
Levar em consideração as condições ambientais, principalmente para materiais em algodão, pois pode haver encolhimento.
· Ao cortar o material em camadas com o auxilio de navalhas, é necessário conferir a ultima peça , para verificar se não ocorreu variação dimensional em relação as dimensões originais.
No uso do balancim do tipo ponte, se possível, manter navalha fixa por sistema de cabeçote.
A altura da lamina da navalha precisa ser compatível com a espessura do produto.
Na operação de chanfração deve-se tomar cuidado. Pois podem ocorrer perdas das propriedades dos laminados ao se remover a camada plástica.
Preparação e costura:
Quando se utiliza couraças ou contrafortes de ativação térmica, é necessário observar a temperatura de resistência dos laminados sintéticos e materiais têxteis.
Nas couraças e contrafortes de ativação química, o solvente residual poderá atacar o laminado sintético ou provocar o manchamento dos tecidos.
O tipo de adesivo a ser utilizado deve ser compatível com o material empregado.
Na costura deve-se observar:
· Existe uma grande variedade de tipos de ponta de agulha, que deve ser definida conforme a finalidade a que se destina.
· O número de pontos por centímetro precisa ser observado para evitar futuros rasgamentos na costura.
· A linha não pode estar muito tencionada, pois pode causar o enrugamento da costura ou do material.
Montagem:
Deve-se observar as condições de temperatura, pressão e tempo, a fim de evitar danos aos materiais ou alterações na estrutura do calçado.
Limpeza e acabamento:
Na limpeza e acabamento do calçado, deve-se selecionar os tipos de limpadores e os processo adequados ao tipo de laminado utilizado.
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